板带轧制头部弯曲机理的研究

对板带轧制过程中产生的头部弯曲从理论上进行了研究。结果表明：简单对称轧制过程中轧件不会产生头部弯曲;对于异步轧制而言,轧制过程是轧件压缩、剪切和弯曲变形的复合变形过程,由于金属的流变状态和力学状态的不对称,全后滑产生的不均匀应力导致轧件头部易产生弯曲。     

不均匀变形、附加应力和残余应力

不均匀变形是指轧件各处的相对压下量、流动速度及应力彼此各不相同。在实际生产中,用平辊轧制矩形件时,尽管沿轧件宽度上相对压下量是相同的,但在轧件内部各点之压下量还是不同的。所以,任何压力加工过程产生不均匀变形是不可避免的。引起不均匀变形的原因有:①轧制时,由于轧件内化学成份和组     

用连铸坯轧制重轨的变形模拟实验

以铅为实验材料，在实验室二辊φ100mm开坯机上采用网格法模拟了以连铸方坯为坯料轧制重轨时轧件的变形规律，研究了压下规程及轧制速度对轧件在不同孔型轧制时变形等效应变分布的影响，发现等效应变分布的基本规律性，为制定合理的重轨压下规程及采用连铸坯轧制重轨提供了实验依据。     

液芯轧制的变形特点

液芯轧制的变形属于两相(固相、液相)变形,是塑性变形的新领域。
本文主要讨论液芯轧制时轧件的变形规律,如:在相同的压下制度时产生的不均匀宽展;轧后轧件纵向产生厚度差;轧件的总延伸和鱼尾量随轧件的液芯率而变化,在轧件表面产生交接痕及裂纹等。     

四辊孔型轧制H型轧件时孔型设计原则的实验研究

1.在四辊孔型中轧制H型轧件的均匀变形条件在四辊孔型中轧制H型轧件时,在影响轧件均匀变形的诸因素中的主要因素是:腿(凸缘)和腰(腹板)的变形分配关系以及腿和腰的轧制速度条件。众所周知,在四辊孔型中轧制H型轧件的基本     

TA15钛合金不等厚L型材热轧有限元模拟

利用有限元分析软件Deform-3D建立TA15钛合金不等厚L型材的轧制模型,研究各道次轧件温度场、应变场、金属流动速度的变化规律。模拟结果表明,轧制过程中产生的大量变形热会导致轧件温度升高,且K1~K3道次薄壁侧温度明显高于厚壁侧。在K6和K7道次轧制时,轧件温度过低,需回炉补温。轧件的应变随轧制道次的增加而增加,薄壁侧应变大于厚壁侧。轧件各部位温度及变形量的变化会影响轧件金属流动速度,在K1道次轧制时,厚壁侧与薄壁侧的流动速度差较大,导致轧件产生弯曲变形。采用楔形坯料可有效避免轧件出现变形弯曲。     

非对称条件下板材轧制压力分布的计算

针对轧件来料横向厚度分布左右不对称时造成轧制压力横向分布不均匀的情况,引入非对称函数以拟合轧件入口、出口横向厚度分布规律,通过变分法推导出非对称条件下板材出口横向位移模型;借助条元法和全辊系弹性变形模型,进行迭代计算,得到非对称条件下板材轧制压力的分布。根据某厂四辊铝带连轧机实际轧制的情况,针对平直件、凸形件和楔形件三种典型的板材来料情形,通过仿真结果,讨论了板厚、板凸度和横向板厚差对轧制力横向分布的影响。     

螺纹钢三切分轧制有限元分析

借助有限元分析软件MARC／Autoforge，对螺纹钢三切分轧制进行了有限元模拟，重点分析了轧件的变形与预切分道次的作用。研究表明，三切分轧制轧件变形很不均匀；预切分道次可减轻轧件的变形与不均匀变形程度，对轧件的尺寸有一定的调节作用，增加预切分道次是合理的。     

异径轧制低碳钢的力学性能参数与粗糙度实验研究

通过一系列薄带异步轧制的实验，给出了压下率、轧制速度、轧件宽度及润滑条件等参数对轧制力和轧制力矩的影响．轧制力和轧制力矩随着轧件压下率、轧件宽度的增加而增加；轧制速度增加时，轧制力和轧制力矩降低；在轧件涂抹润滑剂的轧制条件下，轧制力和轧制力矩也降低．轧制完成后，薄带的表面粗糙度的值减少．同时也探讨了异径轧制过程中轧件表面的粗糙度的演变．     

棒材连轧过程中温降的计算机模拟

用有限元法分析了棒材连轧时轧件温度的变化规律。随着轧制速度的提高，成品终轧温度明显升高，头尾温差大幅度减小；由于变形热的作用，变形量的分配及轧机的布置对轧件温降也有较大影响。通过对典型工艺下轧件温度所进行的现场实测，表明计算值与实测值吻合。     

PC轧机轧制过程前后滑区的研究

采用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对PC轧机轧制变形区内轧件速度进行模拟。利用此模型,分析在不同轧制工况下各种影响因素对变形区内轧件轧制速度的影响,进而通过分析轧件与轧辊的速度差,得到前后滑区长度的变化情况,为研究轧制过程中的打滑现象提供重要的依据。     

热轧带钢传热模拟及变形区换热系数的确定

采用数值模拟方法研究了带钢热轧区轧件传热和温度场分布规律.结合现场生产中测温数据,建立了轧制变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数(HTC)统计模型.分析了辊缝变形区中轧件断面上温度演变和分布特点.研究结果表明,热轧带钢热轧区传热数值模拟计算结果与实际吻合良好;变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数不仅与平均单位压力相关,而且与轧制速度相关;轧件在轧制变形区存在很大的温度梯度.     

热连轧精轧机组轧件走偏的探究

从机理上分析了热连轧精轧机组在轧制变形区内和变形区外轧件走偏的原因及方式；详细讨论了各因素对轧件走偏的影响；提出了防止轧件走偏的有效措施     

不对称轧制时晶粒细化的研究

研究了不对称轧制晶粒细化问题,结果表明,与对称轧制相比,在相同的变形量下不对称轧制可以使晶粒更细。另外还分析了不对称轧制时,剧烈变形是由于变形区内产生的附加剪切变形和一般压缩变形共同产生的。     

反向凝固不锈钢复合带平整轧制有限元解析

利用ANSYS有限元分析软件对反向凝固不锈钢复合带的平整轧制过程进行了变形物理场分析,得出了复合带平整轧制时内部各点的塑性应变和应力分布:轧件内存在不均匀变形,母带的应变大于凝固层,凝固层应变从表面向内部逐渐增大;在轧制变形区内,凝固层的应力大于母带;轧件的残余应力约为19 MPa.轧制力的解析结果与实测的轧制力基本相符.     

高速线材精轧机组的轧制张力与轧件变形关系的研究

根据轧制φ6.5mm盘条的工艺设计，研究了轧件在精轧机组中的轧制张力和轧件变形的关系，分析了辊径，孔槽磨损，进精轧机组坯料尺寸等因素对各架次轧制张力，轧件变形的影响。从而探讨合适的工艺调整方法。     

异步轧制时力参数的分析与探讨

异步轧制是指两个轧辊不同步或者说轧制速度不对称的一种新轧制法。异步轧制与普通的对称轧制相比较,能够大大降低轧制压力,因此在轧制力一定的条件下,可以有更大的压下量,从而减少道次,可以轧制更薄的产品;提高轧制精度,减少轧件宽度方向的厚度差。异步轧     

球扁钢轧制扭转变形行为的试验研究

球扁钢由于自身形状尺寸、外在轧制条件、工艺参数的影响,在轧制过程中容易出现扭转变形缺陷.为了探究轧制工艺对球扁钢轧制中扭转变形的影响,本实验运用正交实验法研究轧制压下量、轧制润滑条件、轧件长度三者的综合影响.利用正交原理对试验结果进行极差分析、方差分析,探寻球扁钢在轧制的扭转变形规律,找出其中存在的关系.试验结果表明:球扁钢在轧制过程的扭转变形与轧制压下量和轧件长度有关,而与润滑条件无明显关系.其他条件一定时,在粗孔第二道次时取压下量为轧件原始厚度的21!,轧件长度取轧件原始厚度的10倍进行轧制,能够明显减少球扁钢的扭转变形.     

轧制同轴复合棒材的芯材变形规律

棒材同轴复合时芯材与加工工具不接触，其横截面形状及尺寸精度控制难度大，采用方-椭圆孔型轧制时芯材圆度严重超公差。在建立覆材和芯材变形抗力模型的基础上，利用三维弹塑性热力耦合有限元方法对同轴复合棒材热轧变形过程进行数值模拟。分析了轧制孔型、覆材及芯材外形对轧制后芯材变形和形状的影响，用工业试验对模拟计算结果进行验证。结果表明：轧辊孔型设计对芯材不圆度的影响最明显，覆材及芯材外形是次要影响因素。这是因为方-椭圆孔型系统会导致最终轧件在横截面上的非对称等效累积应变分布，以及导致轧后芯材严重不圆。减少K4孔的轧件压下量，增加K3孔轧件压下量，可以改善方-椭圆孔型中轧件变形的对称性，减少芯材不圆度。     

60 kg/m钢轨万能轧制过程有限元模拟研究

以鞍钢大型厂60 kg/m钢轨轧制过程为研究对象,通过MSC.Marc软件,建立三维弹塑性热-机耦合有限元模型,模拟分析了万能轧机轧制生产过程中轧件的变形和受力情况。模拟结果与实际结果吻合较好,应用所建立的有限元模型对万能轧制机组轧制过程进行模拟,获得了轧制过程轧件变形、受力以及速度等参数的分布情况。