SiC粒子增强化学复合镀层性能的工艺研究

本文主要进行了Ni-P-SiC化学复合镀工艺研究。为了得到一个复合粒子(纳米SiC)添加量合适、沉积速度快、外观光亮、与基体结合牢固等良好性能的化学复合镀层,在参考有关化学复合镀镀液组成研究的基础上,选择了不同的复合粒子添加量和相应的施镀工艺条件进行试验,并对所得到的复合镀层,采用金相显微镜进行了金相组织、外观、厚度等方面的性能测试。着重分析了复合粒子添加量对镀层的影响。     

稀土对Ni-P-Cr2O3化学复合镀工艺的影响

研究了Ni-P-Cr2O3化学复合镀的工艺及混合稀土氧化物对Ni-P-Cr2O3化学复合镀的影响.结果表明,Ni-P-Cr2O3化学复合镀的最佳工艺参数为:Cr2O3:10g/L、温度:(86±2)℃、pH=4.7;适量的稀土氧化物能成倍增加Cr2O3粒子的沉积量,稀土能与Ni、P粒子及Cr2O3粒子共沉积,起微合金化作用,形成含RE的化学复合镀层.     

Ni-P-Si纳米粒子化学复合镀工艺及力学性能研究

论述了化学镀的基本原理,Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ纳米粒子化学复合镀的基本工艺。分析了Ｓｉ纳米粒子在镀液中的含量,镀液ｐＨ值及施镀温度对Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ复合镀层性能的影响,并进一步研究了热处理温度对复合镀层性能的影响,对镀层的微观形态进行了观察。     

铸铁表面Ni—P化学复合镀

研究了以灰口铸铁为基体材料的Ni-P化学复合镀。首先探讨了铸铁镀前预处理工艺,其次通过调整镀液成分和镀覆条件,获得了一种比较理想的化学复合镀镀液配方和工艺,最后试验了各种添加粒子的复合镀。结果表明,可在铸铁表面获得高硬度Ni-P化学复合镀镀层。     

Ni-P-石墨化学复合镀工艺研究

用化学复合镀方法在45钢基体上镀覆Ni-P-石墨复合镀层,研究了在不同施镀工艺条件下,对镀层中石墨粒子体积分数的影响,结果表明,当镀液中石墨质量浓度约为2g/L、搅拌速度420r/min、施镀温度为80℃、镀液的pH值为1时,镀层中石墨的体积分数达到最高.     

Ni-P-PTFE-SiO2化学复合镀工艺研究

运用化学复合镀技术,在Ni-P合金镀液中添加PTFE及SiO2粒子进行试验,获得了Ni-P-PTFE-SiO2复合镀层.对复合镀的工艺及复合粒子PTFE和SiO2的添加量进行了研究分析;通过金相显微组织、显微硬度,结合强度和镀层孔隙率等测试对Ni-P-PTFE-SiO2化学复合镀层性能进行了表征.结果表明:当PTFE粒...     

混合稀土对Ni-P-SiC化学复合镀工艺的影响

研究了混合稀土氧化物对Ni-P-SiC化学复合镀工艺的影响。结果表明,适量的稀土氧化物能成倍地增加SiC粒子的沉积量,稀土能与Ni、P粒子共沉积,起微合金化作用,形成含RE的化学复合镀层。     

化学镀Ni—P—Al2O3工艺及性能研究

研究了制取含Ａｌ２Ｏ３粒子量高且镀液稳定的Ｎｉ－Ｐ－Ａｌ２Ｏ３化学复合镀液的工艺方法;讨论了镀液组成和工艺对沉积速度的影响,并在此基础上进一步研究镀层的组织性能及机理,在Ｎｉ－Ｐ合金镀液中加入Ａｌ２Ｏ３粒子（３～５μｍ）形成复合镀层,且Ａｌ２Ｏ３与Ｎｉ－Ｐ合金基质机械结合,复合镀层保持Ｎｉ－Ｐ合金结构,复合镀层表现更优良的机械性能。     

表面活性剂在Ni-P-SiC化学复合镀中的应用

主要研究了表面活性剂的加入对Ni-P-SiC化学复合镀中复合粒子的影响。为了使粒子得到良好的分散效果,选择了阴离子型、阳离子型和非离子型三种表面活性剂,在确定的复合镀工艺配方基础上,改变各表面活性剂加入量,进行试验。通过金相组织分析、显微硬度测量、结合强度和孔隙率等性能测试,得出十二烷基苯磺酸钠和AEO两种表面活性剂分散SiC粒子效果较好。     

表面活性剂在Ni—P—SiC化学复合镀中的应压

主要研究了表面活性剂的加入对Ni-P-SiC化学复合镀中复合粒子的影响.为了使粒子得到良好的分散效果,选择了阴离子型、阳离子型和非离子型三种表面活性剂,在确定的复合镀工艺配方基础上,改变各表面活性剂加入量,进行试验.通过金相组织分析、显微硬度测量、结合强度和孔隙率等性能测试,得出十二烷基苯磺酸钠和AEO两种表面活性剂分散SiC粒子效果较好.     

金刚石复合镀层的工艺研究

研究了Ni-P-金刚石化学镀液主要成分、pH值、温度以及时间等工艺参数,通过正交实验对金刚石复合镀施镀工艺参数进行了优化,探讨了镀液成分及工艺参数对镀层沉积厚度、镀层中金刚石微粒含量及分布的影响。结果表明,采用合适的工艺条件,可得到金剐石含量较高、均匀分布的复合镀层,Ni-P-金刚石复合化学镀层硬度可达1850 HV0．1左右,耐磨性比化学镀Ni-P大大提高。     

金刚石复合镀层的工艺研究

研究了Ni-P-金刚石化学镀液主要成分、pH值、温度以及时问等工艺参数，通过正交实验对金刚石复合镀施镀工艺参数进行了优化，探讨了镀液成分及工艺参数对镀层沉积厚度、镀层中金刚石微粒含量及分布的影响。结果表明，采用合适的工艺条件，可得到金刚石含量较高、均匀分布的复合镀层，Ni-P-金刚石复合化学镀层硬度可达1850HV0．1左右，耐磨性比化学镀Ni-P大大提高。     

Al_2O_3p/ZQSn6-6-3复合材料及其摩擦磨损特性

利用化学镀技术对增强颗粒Ａｌ２Ｏ３进行表面包覆Ｎｉ或Ｃｕ,用粉末冶金法制取Ａｌ２Ｏ３ｐ／ＺＱＳｎ６６３复合材料,研究了烧结工艺、颗粒体积分数、颗粒度、颗粒表面包覆Ｎｉ和Ｃｕ对复合材料性能的影响规律,综合评述了该材料的磨擦磨损行为。结果表明,化学镀Ｎｉ和Ｃｕ包覆Ａｌ２Ｏ３颗粒工艺能够有效地提高颗粒增强复合材料的耐磨性能。     

不锈钢衬底化学镀Ni-W-P三元合金组织及性能研究

采用复合络合剂,在2Cr12不锈钢上直接化学镀Ni-W-P,并对镀层的形貌、成分、组织结构及性能进行了检测和分析。结果表明:不锈钢经过合适的前处理后,得到的镀层光亮、均匀,表面呈胞状组织;在400℃热处理后,开始析出Ni3P相;镀态层的硬度HK值由8186MPa提高至11850MPa;结合力、耐磨性也有明显增强。     

镀液配方及化学镀工艺对Ni-P合金镀层性能影响

通过Ni-P合金镀层硬度、耐蚀性与表面含磷量的关系,分析了镀液镍次比、pH值、络合剂、缓冲剂以及施镀温度、施镀时间、时效温度对Ni-P合金化学镀层含磷量的影响,探讨了提高镀层表面硬度、耐磨性、耐蚀性的方法.     

一种用于20Cr2Ni4A钢表面渗碳层的复合刷镀修复工艺

为解决20Cr2Ni4A钢表面渗碳层磨损后修复的难题,提出一种n-SiC/Ni-W复合刷镀修复工艺,并详细介绍了工艺流程、工艺参数及操作中的注意事项。通过测试修复层的耐磨性、硬度、结合力,结果表明,修复层具有很高的耐磨损性能,利用该复合电刷镀技术修复20Cr2Ni4A钢渗碳层的磨损表面完全满足使用要求。     

稀土CeCl_(3)复合镀铁层耐磨耐腐蚀性能EI北大核心CSCD

电镀技术常用来对已破损的零件进行修复与再制造,然而其耐磨性及耐腐蚀性能需要进一步改善。在电镀技术的基础上向镀液中添加不同浓度的CeCl_(3)化合物(0、0.5、1、1.5 g/L)制备出复合镀层以探究其对电镀层性能的影响。结果表明:在镀液中添加CeCl_(3)化合物会使复合镀层中铁晶粒呈现较好的择优取向性;随着镀液中CeCl_(3)化合物浓度的逐渐提升,复合镀层的显微硬度、耐磨性、耐腐蚀性均呈现出先提高后减弱的状态;当镀液中CeCl_(3)化合物浓度为0.5g/L时,复合镀层的表面结构更为均匀、镀层中铁晶粒的排列更加致密,其显微硬度达到611.4HV,具有最佳的耐磨性和耐腐蚀性能。研究成果表明镀液中添加稀土CeCl_(3)化合物可以大幅度提高镀层的耐腐蚀性,并在一定程度上提高镀层的耐磨性,可为实际生产中提高镀铁层的耐磨性及耐腐蚀性能提供理论指导。     

超细WC-Co硬质合金及其磨损性能研究

采用低温化学镀方法在超细WC颗粒表面进行金属钴包覆,烧结包覆后的复合粉体制备新型硬质合金NYG（WC-3%Co）.研究了超细WC-Co硬质合金的力学性能、断口形貌和显微结构,在销盘式磨损试验机上进行干滑动磨损实验.结果表明,在硬质合金烧结过程中,沿WC晶界均匀分布的金属钴不仅起粘结剂作用,也起抑制剂作用阻碍晶粒的长大;新型硬质合金的抗弯强度、断裂韧性、硬度和耐磨性能均得到较大提高;在干滑动摩擦条件下,新型WC-Co硬质合金的失效以塑性变形及细小碳化钨相颗粒脱落为特征.     

钢的铬钒复合镀渗层组织与性能

本文研究了45、T10、3Cr2W8V钢预先镀铬,随后在粉末渗钒剂中渗钒的复合镀渗层的组织和性能。结果表明,铬钒复合镀渗层主要由VC、(V,Cr)C、(Cr,V)_(23)C6、Cr_(23)C6及Cr_7C_3组成。镀渗层与渗钒层相比,具有渗钒层的高硬度和高耐磨性,同时其耐蚀性、抗氧化性和抗热疲劳性均优于渗钒层。     

Ni-P金刚石化学复合镀层制备及摩擦磨损性能分析

目的研究不同粒径微米金刚石对Ni-P金刚石化学复合镀层摩擦磨损性能的影响。方法选择出一组优良的Ni-P化学镀工艺参数,在镀液中分别加入不同粒径的金刚石微粒,制备含不同粒径微米级金刚石颗粒的化学复合镀层。用SEM和XRD,观察并分析了不同粒径金刚石对热处理前后Ni-P金刚石化学复合镀层微观形貌和组织结构的影响;通过硬度和摩擦磨损实验,研究了不同粒径金刚石颗粒对复合镀层硬度及摩擦磨损性能的影响。结果制备的复合镀层厚度为30μm左右,金刚石质量分数达到21%~25%,且金刚石均匀分散在Ni-P镀层中。热处理前镀层为非晶结构,经过400℃×2 h的热处理后,镀层晶化为硬度更高的Ni3P。金刚石能提高镀层硬度,其中粒径为9μm的复合镀层硬度最高,达到1261HV。Ni-P金刚石复合镀层的摩擦系数为0.4~0.52,随着金刚石粒径的增大,摩擦系数不断减小。金刚石使镀层的磨损机制发生了变化,随着金刚石粒径的增大,硬质合金球的磨损加剧。结论随着金刚石粒径的增大,镀层硬度增加,摩擦系数减小,耐磨性增大。