基于SPC的车间制造质量管理系统研究

本文针对某企业机械加工车间的生产特点和质量管理存在的问题和需求,将SPC技术与计算机信息技术相结合,分析和建立了车间质量控制流程及质量管理系统体系框架,开发了车间级的制造过程质量管理系统.采用控制图和过程能力分析对工序过程进行分析监控,实现了车间质量数据的分析处理和对产品质量的有效控制,提高了车间生产效率,降低了生产成本.     

基于Petri网的表贴产品质量溯源建模

表贴产品生产通常需要经过多阶段加工,加工过程中的质量信息参数多样且在多道工序间传递累积,且存在耦合关系.为了确保表贴产品的产品质量,提出了一种基于Petri网的质量溯源模型.首先分析实际企业车间信息、质量特征信息与工艺流程信息.然后对制造过程进行工序模块化建模,对每一道工序进行层次化建模,对产品制造过程中易导致产品质量...     

基于组件的车间级质量信息管理的技术研究与系统实现

针对某企业车间质量管理的功能需求，分析了集成环境下车间级的产品质量管理功能模型，建立了基于组件技术的质量管理系统结构框架，开发了网络环境下车间级的生产质量管理系统，实现了车间内质量数据信息的共享和对产品质量的有效控制，提高了车间生产效率，降低了生产成本，还与车间管理系统中其他系统实现了集成，同时组件模块化的设计方式为系统各模块的后续开发维护提供了方便。     

钢铁企业MES中质量管理系统的设计与关键技术分析

钢铁生产是一个极其复杂、动态的定制化生产过程,这个复杂的动态过程中,如何快速、灵活地将顾客产品个性化需求转化为生产指令,低成本、高质量的制造出顾客满意的订单产品,是钢铁企业质量管理系统开发的关键。文章首先对系统设计目标和业务流程进行了分析;在此基础上,重点就质量标准管理、质量设计、在制品质量管理、质量判定管理、质保书管理和质量跟踪与分析这六大模块功能及其实现进行了详细阐述;最后,针对钢铁产品规格复杂、工艺相似且生产过程具有阶段性等特点,对系统实现的关键技术——质量匹配与设计问题,提出了基于分层实例推理的钢铁产品质量设计求解技术。文章将一贯制质量管理思想融合到系统的设计与开发过程中,对提高钢铁企业质量管理水平和产品内在质量等方面起到了很好的效果。     

基于数字孪生技术的复杂产品装配过程质量管控方法

针对复杂产品装配过程中质量管控时效性差、缺乏预测性等问题,提出基于数字孪生技术的复杂产品装配过程质量管控方法。通过构建物理车间、虚拟车间和车间生产管理系统协同工作的质量管控数字孪生模型,实现了装配过程质量数据的采集、分析与反馈,在此基础上利用Markov方法预测质量数据的未来状态。最后搭建了复杂产品装配过程质量管控平台,并通过实例验证了该方法的准确性,为复杂产品装配过程质量管控提供了一种新途径。     

基于组件的车间级质量信息管理的技术研究与系统实现

针对某企业车间质量管理的功能需求,分析了集成环境下车间级的产品质量管理功能模型,建立了基于组件技术的质量管理系统结构框架,开发了网络环境下车间级的生产质量管理系统,实现了车间内质量数据信息的共享和对产品质量的有效控制,提高了车间生产效率,降低了生产成本,还与车间管理系统中其他系统实现了集成,同时组件模块化的设计方式为系统各模块的后续开发维护提供了方便.     

面向军工产品的数字质量身份证构建方法研究

完备的面向架(件)次的产品质量信息管理是实现复杂军工产品基于架(件)次的质量问题快速定位与跟踪的关键.基于此,本文提出了产品数字质量身份证的概念,研究了产品质量身份证的组成和构建方法,并在此基础上开发了产品质量身份证生成与管理系统.     

基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯

针对中小型制造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难控制、质量问题难追溯等问题,提出了基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯系统,该系统的主要功能包括字符识别及条码生成、生产过程记录控制和产品质量追溯3个部分。首先,通过字符识别及条码生成规则,生成产品唯一条码;其次,以条码数据为依据对产品制造生命周期的生产过程进行实时记录和可视化控制;最后,对出现质量缺陷的产品进行生产过程追溯和质量问题分析统计,以便及时地对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,达到提升产品总体质量的目的。目前该系统在某称重传感器生产企业得到验证,借助该系统,企业实现了各生产工序的质量统计与分析,以及薪资计算、预防性的质量管理,改善了产品质量,实现了企业信息化与工业化的融合。     

工程能力指数简介

产品的质量用产品技术标准去衡量。工序的质量用工序能力指数去衡量。一、工序质量和工序能力1.工序质量工序质量可以用它所生产出的产品质量来表示。所谓工序质量好,是指工序已经生产出来的产品质量和正在生产以及将要生产的产品质量都好。     

基于制造执行系统的动态质量控制系统研究

基于当前流行的企业资源计划／制造执行系统／控制三层企业集成框架,提出了基于制造执行系统的动态质量控制系统的体系框架,并分析了其动态质量控制原理。依据该动态质量控制与改进环,给出了基于制造执行系统的动态质量控制系统的软件功能模型,建立了基于OPC技术的控制集成结构和基于可扩展标记语言的信息集成平台,实现了企业资源计划／制造执行系统／控制之间动态异构质量信息的有效集成和共享。最后,以一钢铁企业的质量管理系统的开发为例,设计了钢铁企业生产质量管理的制造执行系统动态质量控制系统,通过质量设计、质量执行、质量评估和质量改进四个层次的质量控制,实现了对钢铁产品生产过程的在线动态调控。     

面向多级供应商的航天型号产品研制过程质量管理研究

航天型号产品研制过程质量管理涉及多级产品供应商,并贯穿于型号产品的全生命周期。本文针对航天型号产品具有多级供应商的复杂性,描述了航天型号产品研制过程质量管理的概念和质量管理的特点,提出了面向多级供应商的航天型号产品过程质量管理模式,并提出了产品质量信息树（PQIT）、产品全生命周期质量信息模型（PLQIM）和质量异常特征模型（QPSM）的概念,同时结合航天型号产品的研制过程建立了包括产品质量预测方法、过程质量管理方法、质量问题追溯方法和质量分析与决策方法在内的航天型号产品研制过程质量控制方法体系。     

基于嵌入式CPS模型的产品质量在线管控方法

随着工业4.0时代的来临,制造技术正逐步从自动化、数字化、网络化向智能化方向发展。作为工业4.0的重要策略—信息物理系统(Cyber-physical system,CPS),由于其具有自主判断、自主决策、自主调控能力,如何将CPS技术应用于流程工业的智能化制造引起了广泛关注。根据钢铁制造过程的特点,提出在各工序中嵌入CPS质量管控模块的过程控制系统,实现全流程产品质量在线动态管控与优化。重点研究采用嵌入式CPS方法的产品质量在线管控系统架构和产品质量管控模型。在这些模型中,提出一种基于数据驱动的质量异常判定模型,提出基于贡献图的质量异常原因分析方法,讨论动态的工艺参数控制策略。嵌入式CPS产品质量监控系统可以根据生产过程中各个工序的产品质量偏离情况,及时调整后工序的工艺参数,实现产品质量的在线优化。通过汽车钢的应用实例,证实了基于嵌入式CPS模型的动态产品质量管控方法是提高产品质量的稳定性和实现柔性智能化制造的有效途径。     

基于产品质量基因的质量控制理论研究与应用

针对制造企业产品零部件生产过程中质量信息复杂、质量控制难度大的问题,提出了基于质量基因的质量控制理论方法。该理论以构建制造企业产品质量基因控制模型为基础,综合运用了质量基因、质量管理理论和技术。介绍了基于质量基因控制理论下的质量基因提取、质量基因存储与转换、质量基因过程监控及质量基因质量诊断等关键技术,为实现产品零部件制造的高精度和数字化加工提供了途径。     

面向多工序制造过程的e-质量控制体系结构研究

针对复杂产品的加工过程质量控制问题,提出了一种面向多工序制造过程的e-质量控制模式,给出了其功能体系结构.该模式以构建面向加工设备的工序质量e-化模型为基础,综合运用了统计过程控制、设备状态诊断、状态空间建模和数模比对等理论和技术,实现的方法是建立e-质量控制系统.详细分析了制造过程中关键控制参数的选取、传感网络的构建、面向设备前端工序质量e-化模型的建立、基于零件加工特征的多工序过程质量控制模式的集成等关键使能技术,并给出了基于浏览器/服务器结构的e-质量控制系统的实现模式,为实现复杂零件的高精度、数字化加工提供了一条新途径.     

网络化制造环境下多工序生产质量信息管理建模研究

质量管理是企业的生命线。如何控制多工序生产模式下产品的质量是网络化制造环境下企业质量管理的重点和难点之一。阐述了质量信息管理系统的发展过程，分析了多工序生产质量信息的特点，构建了多工序生产质量信息流的框架，建立了某大型半导体封装企业多工序生产质量信息管理模型，并在实践中得以验证。     

热塑成型直柄麻花钻工序间质量责任的判定方法

工序间质量责任的判定,实际上是一个解决因多工序操作人员的工作质量原因导致产品出现同一种缺陷问题的质量责任评审过程。文章对热塑成型直柄麻花钻生产中涉及的此类问题进行了分析,分别采用了一些鉴别方法,简单有效,可操作性强,给生产带来了方便,促进了产品质量的提高。     

基于质量节点工序介入的物料需求管理

针对目前企业中质量控制与生产规划相互孤立、不成体系的问题,提出了基于精益生产的质量控制方法及其技术体系。在分析生产加工工序、优化工序流程的基础上,提出了质量节点工序设置的方法和原则,并引入质量看板,对加工工序中的产品质量进行监管,为物料需求管理提供实施依据。最后,通过一个应用实例进行验证,结果表明:在产品生产加工工序流程中适当设置质量节点,可以实现对物料需求的有效管理。     

基于条形码的质量管理系统设计

生产过程中的质量控制是影响产品质量的重要环节。介绍了一种基于条形码技术、并采用C/S和B/S混合结构模式,设计制造企业生产过程中的质量管理系统。描述了系统的结构、功能以及物理数据库模型。介绍了该系统条形码的编码规则及其应用方法。通过该系统可以了解生产过程中质量动态,及时调节和控制生产过程,提高企业的质量管理水平。     

炮弹产品制造过程质量管控系统的设计与实现

质量是制造业发展的生命线,也是兵器行业打造高性能、高质量精品装备的重要保障。针对炮弹零部件生产过程中普遍存在的生产过程难控制、质量管控时效性差、质量问题难追溯等问题,在对炮弹质量管理现状以及业务流程分析的基础上,设计了炮弹产品制造过程质量管控系统。基于OCR识别技术实现了炮弹零部件编码识别,并与当前工序质量数据进行关联,保证生产车间物料的一物一码和制造过程信息全过程追溯,形成了完善的质量问题追溯机制,可快速、准确地定位和追溯问题关键所在。最后,研发的软件系统在某炮弹产品生产企业得到成功应用,在有效提高产品质量、降低废品率的同时实现了质量数据的精细化管理,对于其他制造企业的生产过程质量数据的应用有借鉴意义。     

基于数据驱动的复杂多阶段产品质量预测研究

针对复杂多阶段(多质量属性)产品在最终制造阶段进行质量预测时,难以对造成质量异常的潜在工艺参数进行在线溯源及实时优化导致质量预测精度较低的问题.提出数据驱动的复杂多阶段产品质量预测模型.首先,通过对历史工艺参数和质量数据应用基于规则的深度置信网络(RBDBN)形成各阶段质量分类规则及应用动态自适应模型对制造过程中异常工...