氧化锌法脱硫技术及其在锌冶炼厂烟气处理中的应用

介绍了氧化锌法脱硫技术原理、工艺流程与产物以及脱硫技术特点,详细叙述了该脱硫技术在某公司锌挥发窑尾气脱硫工程上的应用情况,分析了氧化锌法脱硫技术在锌冶炼烟气处理工业化应用中的优势及存在的问题。     

酸法生产低堆积密度纳米氧化锌的前驱体合成研究

文章在简要介绍酸法生产纳米氧化锌工艺的基础上,分析了纳米氧化锌产品堆积密度的影响因素,重点考察了反应温度、碳酸氢铵浓度、铵锌比等前驱体合成条件对纳米氧化锌堆积密度的影响。通过前驱体合成条件实验,确定了最佳的工艺条件：温度54℃,碳酸氢铵浓度650g／L,铵锌比2．55,在该最佳工艺条件下生产的纳米氧化锌产品,其堆积密度可以由原来的3．8～4．2g／mL降低至0．33～0．36g／mL。     

锌冶炼工厂含硫尾气采用氧化锌法脱硫的技术分析

分析了有色冶炼厂处理含硫尾气通常采用的方法和特点,介绍了锌冶炼厂采用氧化锌法的脱硫原理、工艺流程、吸收设备选择及PH值控制、吸收剂比较、亚硫酸锌处理等,提出了使用氧化锌法脱硫技术应注意的问题。     

锌精矿沸腾炉粒料焙烧与氧化锌生产新工艺

l前言氧化锌的生产方法很多，有直接用纯锌生产氧化锌，也有用锌的氧化矿物生产氧化锌，还有从锌渣中提取氧化锌等。本文介绍了从硫化锌精矿中生产、提取氧化锌的方法，它更适应市场供应与经济发展的需要，可获得更大的经济效益。2主要工艺流程和设备2.1工艺流程主要工艺流程见图。沸腾炉粒料焙烧与反射炉蒸锌工艺流程图2．2主要设备以年产2000t氧化锌、l000t硫酸规模为例：①各种锌精矿贮仓500～1000t；②配料室20～30m2；③混合圆筒φ1．5mx2．0m；④制粒圆盘相．φ2.0m；⑤干燥圆筒φ1.．0mX10．0m；⑥沸腾炉0．6m2；⑦沸腾炉烟气收尘面…     

云南某异极矿氧化锌矿石选矿试验研究

云南某异极矿氧化锌矿石属于氧化程度较高的难选氧化锌矿石,锌质量分数8.31%。针对该矿石性质,进行了硫化-组合用药浮选工艺流程条件试验。结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占80%及其他最佳参数条件下,浮选闭路试验可获得锌质量分数30.11%、锌回收率75.27%的锌精矿,硫化-组合用药浮选工艺流程合理、稳定性好。     

某含银难选氧化锌矿石浮选试验研究

某含银难选氧化锌矿石氧化率高,组成复杂,选别指标较低,研究了采用浮选法对其进行分选。采用一粗三精一扫、尾矿磁选工艺流程,最终获得品位为48.42%的锌精矿,锌回收率为52.87%,产率为3.80%;锌精矿中银质量分数为2 010g/t,银回收率为65.22%。此外,还获得品位为55.30%的铁精矿,铁回收率为29.92%。     

某高硅氧化锌矿混合浸出试验研究

研究了某高硅氧化锌矿与高铁尾矿的混合浸出,考察了锌浸出率、矿浆沉降及过滤性能。结果表明:锌浸出率达91.08%,但矿石不宜单独浸出;矿浆沉降及过滤性能较差;将高铁尾矿与高硅氧化锌矿按1.5∶1的质量比混合后再浸出,则各项指标均达生产要求。该工艺流程简单,可高效利用、回收尾矿资源。     

四川某高铁氧化铅锌矿选矿工艺研究

针对四川某高铁氧化铅锌矿进行了优先浮选、脱泥浮选、摇床重选和强磁选等选矿工艺的条件试验和全浮选工艺流程研究,通过试验得到了铅品位72.59%、铅回收率60.19%的硫化铅精矿;锌品位51.83%、锌回收率12.23%的硫化锌精矿;铅品位59.90%、铅回收率28.78%的氧化铅精矿;锌品位29.09%、锌回收率41.86%的氧化锌精矿。氧化铅浮选采用脱泥浮选可以较大幅度地降低硫化钠的用量,氧化锌矿物的选别采用摇床重选-强磁选联合流程,可以有效消除弱磁性铁矿物对氧化锌精矿品位的影响。各种铅锌矿物得到了有效回收。     

花形纳米氧化锌粉的水热制备

以六水硝酸锌为锌源,氢氧化四丙基铵(TPAOH)和氢氧化四甲铵(TMAOH)分别为碱源,进行了氧化锌粉末的水热制备。实验结果表明,当水热温度为180℃,体系中碱源(OH-)和锌源(Zn2+)的摩尔比为8,水热反应时间为18 h时,样品经粉末X射线衍射分析,结果表明是较为纯净的氧化锌,扫描电镜观察样品,形貌为短柱状组成的花形,其中短柱状的氧化锌的直径在150~250 nm,长度在250~600 nm,短柱的顶端为六角锥形。讨论认为,碱源以及碱源(OH-)和锌源(Zn2+)的摩尔比是决定花形纳米氧化锌制备的关键因素。     

某复杂难选氧化锌矿选矿试验研究

针对云南某复杂难选氧化锌矿石,采用预先脱泥-先浮选硫化锌-再浮选氧化锌的工艺流程,氧化锌浮选采用螯合捕收剂和高级黄药为捕收剂,闭路试验获得氧化锌精矿含锌35.26%,锌总回收率达到了79.73%,试验指标理想,为难选氧化锌矿回收提供了一种有效方法。     

提高湿法炼锌氧化锌烟灰中稀散金属浸出率的探讨

在湿法炼锌过程中,伴生在锌精矿中的稀散金属铟、锗、镓一般被富集在氧化锌烟灰中,在下步处理烟灰时,要同时回收这些稀散金属。自1974年开始,我厂采用图1的工艺流程处理氧化锌烟灰。     

内蒙古某低品位氧化锌矿浮选试验研究

针对内蒙古某低品位高氧化率混合锌矿的特点,采用先硫化锌浮选-后氧化锌浮选工艺进行了试验研究,其中氧化锌浮选采用硫化-胺法工艺。结果表明,在不脱泥,磨矿细度-0.074 mm 75%,经硫化矿优先浮选,获得硫化矿锌精矿品位59.89%,锌回收率32.92%;氧化矿硫化胺法浮选获得锌精矿品位32.40%,锌回收率28.01%,有效实现了低品位氧化锌矿的浮选。     

络合物电解制锌

用氯化铵溶液作络合剂与含氧化锌、氢氧化锌、碳酸锌及金属锌的原料反应，得锌氨络合物溶液，净化后电解即得阴极锌，电解废液返回浸取。     

锌灰含碳球团直接还原试验

锌灰是热镀锌厂和电解锌厂生产过程中产生的一种副产品,主要成分为氧化锌,是生产直接法氧化锌的主要原料。传统的直接法氧化锌生产工艺落后,装备水平差,能源消耗高,资源回收率低。为了提高锌灰生产直接法氧化锌的绿色化水平,开发了锌灰含碳球团直接还原新技术。试验研究了不同工艺参数对锌灰含碳球团直接还原的影响关系,得到最佳的工艺条件为:还原温度为1200℃,还原时间为60min,煤粉配加量为20%,CaO配加量为4%。在上述工艺条件下,锌灰中氧化锌的还原率可以达到95.5%,显著提高了锌的回收率。     

8-羟基喹啉重量法测定镁合金中铝的改进

对镁合金中主要成分铝的分析,文献[1]采用8-羟基喹啉重量法测定,该法先用苯甲酸铵使铝沉淀与锌分离,沉淀溶解后再用8-羟基喹啉沉淀铝与铁等分离,经过滤、洗涤、灰化,灼烧成三氧化二铝后求得铝的含量。这样需进行两次沉淀分离,方法繁琐耗时。本文通过改进,直接在乙酸铵缓冲溶液中用8-羟基喹啉沉淀铝和锌,减少了苯甲酸铵与铝和锌沉淀分离的步骤,测定镁合金中锌含量（该合金材料本身要求分析锌的含量）,从灼烧后的沉淀物中减掉氧化锌的质量,从而求出铝的含量。     

硫酸锌溶液中钴(Ⅱ)的阴极行为及深度净化新型添加剂研究

<正> 一、绪言从硫酸锌溶液中除去微量杂质钴(Ⅱ)是湿法电积锌关键步骤。目前世界上电沉积提锌过程中除微量钴(Ⅱ)通常采用三种方法:络合法、氧化法、锌粉作载体加添加剂法。过去采用的这几种方法中都不同程度存在问题,如造成环境污染、不经济、对电解过程有害。基于此我们从理论上研究钴(Ⅱ)的     

我国的氧化锌工业

氧化锌是用途广泛的冶金化工产品。冶金与化工行业均可提供这种产品,並已形成了我国氧化锌工业体系。冶炼厂主要以锌矿砂为原料直接生产氧化锌(直接法)。而化工厂则以商品锌为原料生产氧化锌(间接法)。随着生产工艺技术的发展,自1982年起精馏法氧化锌在我国主要火法炼锌厂相继建成投产,短短三年时间已形成13000吨/年能力。精馏法氧化锌以其纯变高、能耗低、经济效益好等优势,突破了氧化锌生产的传统格局。     

还原挥发的次氧化锌综合利用

以高炉瓦斯泥还原挥发的次氧化锌为原料,研究从次氧化锌粉综合回收锌、铟、铅的工艺,采用中性浸锌、酸性浸铟、酸浸液直接萃铟、中浸液净化浓缩的工艺流程,试验产出七水硫酸锌、海绵铟及铅精矿,主要有价元素都得到了回收利用,锌、铟、铅的回收率分别达96.52%,86.49%,97.4%。     

新技术与新成果

<正>2017045一种含高氯和氟的锌物料直接法生产高等级氧化锌的方法一种含高氯和氟的锌物料直接法生产高等级氧化锌的方法,步骤如下:将含高氯、氟的锌物料,炉面灰,无烟粉煤按一定比例混合、破碎,加入粘结剂,混合并碾压后制成球团;待锌氧炉中底炭赤热后,将自然风干了两天的球团投入锌氧炉中,鼓风,放废气     

关于出口氧化锌在欧盟征收反倾销税的情况介绍及今后应变措施的建议

1.我国氧化锌生产、出口及出口产品遭反倾销的情况简介直接法氧化锌又名韦氏炉法氧化锌,其生产工艺较湿法、间接法氧化锌简单,即取用脱硫锌矿或其他锌料(如保险粉、吊白块生产过程中产出的氢氧化锌经洗煅烧