基于数值模拟的铝合金薄壁件金属型低压铸造工艺设计

以A356铝合金为研究对象,基于数值模拟方法使用商业铸造软件ProCAST设计了薄壁件金属型低压铸造工艺,并针对铸件表面缺陷进行分析,提出了工艺改进方案,铸造出了截面呈L型,尺寸为长300 mm、宽100 mm、壁厚1.5 mm的完整铸件,铸件表面质量好,无缩松等铸造缺陷.     

铝合金复杂薄壁件砂型低压铸造工艺设计实例分析

根据铝合金复杂薄壁件的结构特征和产品技术要求,结合低压铸造的工艺特点,确定采用砂型低压铸造方法。重点从浇注系统的设计方面进行工艺方案分析,同时利用计算机数值模拟对充型流场、温度场以及缩孔、缩松等铸造缺陷的预测完成工艺方案的优化。模拟结果合格后投入生产首件试制,针对产品出现的浇不足和气孔缺陷,简单阐述铝液质量对缺陷产生的相关影响并采取控制措施,最终经小批量生产验证,铸件合格率很高,内部质量几乎无缺陷。     

铝合金薄壁壳体低压铸造工艺研究

主体壁厚为3mm的铝合金壳体铸件,成形比较困难。因此,设计两种方案,利用3D打印砂型进行低压铸造浇注验证。结果表明,选择合适的浇注位置并设计合理的浇注系统,有利于薄壁铸件的成形,并利用CAE软件模拟优选出合理的铸造工艺方案。     

低压铸造铝合金薄壁件成型压力因素模拟

采用有限元模拟仿真软件对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺中的充型压力、充型加压速率及增压压力对铸件缩松缩孔的影响.模拟结果表明:充型压力和充型加压速率的提高,有助于提高薄壁件的充型能力;对于特定的薄壁件,存在一个临界增压速率,使得缩松缩孔率最小.另外,随着增压压力的提高,缩松缩孔率减小.     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺模拟

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造工艺参数对铸件缩松缩孔、充型及凝固规律的影响。模拟结果表明,当浇注温度为720℃、充型加压速率为920Pa／s及模具预热温度为380℃时为最佳工艺参数,铸件缩孔孔隙率最小,且成形质量最佳。     

大型铝合金铸件低压铸造

简要阐述了国内外采用低压铸造工艺生产大型铝合金铸件的现状，着重介绍了沈阳铸造研究所近年来在开发大型复杂铝合金铸件砂型低压铸造工艺技术方面所做的工作，列举了典型铝合金铸件的低压铸造工艺参数。     

薄壁复杂铝合金铸件低压铸造工艺实践

根据低压铸造工艺的特点和生产实践，从补缩、内浇道设计、排气、信号线安放位置等方面进行了分析和探讨。针对铸件的不对称结构提出了充型过程中铝液的分配问题，引入结构质量分数的概念。由生产实践总结出信号线的安放位置不一定在型腔最高点，而应在金属液最后充填的位置。     

薄壁耐压铝合金蜗壳的低压铸造

薄壁耐压铝合金蜗壳的低压铸造哈尔滨制氧机厂（哈尔滨１５００８０）姜国有张向阳我厂生产的６０００ｍ３制氧机膨胀机蜗壳,材质为ＺＬ１０４,铸件重２０５ｋｇ,平均壁厚１５ｍｍ,承受工作压力０９ＭＰａ,属于薄壁耐压铝合金铸件,是整套制氧机的关键件之一。最初...     

大型薄壁铝合金箱体的铸造工艺

大型薄壁铝合金箱体铸件易产生欠铸变形及裂纹缺陷，本文在铸造工艺上采取了冷硬树脂砂组芯造型，让大平面向下；在浇注系统设计方面，采用底注开放式浇注系统，开设多个内浇道，在铸件两侧底平面同时浇注，适当提高浇注温度等。此外，还采取对铸型喷乙炔烟涂料，正倾斜浇注，提高浇注压头，增设防裂筋等措施，从而获得合格铸件。     

低压铸造薄壁件温度场的动态测试

采用自制的计算机数据采集系统,测试了低压铸造薄壁件从开始充型到凝固结束全过程的温度变化,分析了薄板件的温度变化规律及分布特点。研究表明,薄壁件的充型形态对温度分面影响很大。测试结果反映了铸件的充填顺序及充型过程中的凝固现象。温度场测试结果可用于验证充型过程流场温度耦合程度的正确性。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的砂型铸造

一、概述 图1所示的铸件为我厂某产品底座。材料为Z L101,铸件最大外形尺寸φ1040mm,高410mm。φ1040大平面和高410的竖板、过桥壁厚名义尺寸均仅有4mm。     

大型薄壁铝合金铸件树脂砂型低压铸造设备的研究

介绍了一种树脂砂型专用的低压铸造设备,适用于优质大型薄壁铝合金铸件的生产.设备工作时,熔体在压缩空气的作用下按设定工艺自下而上充型,并在压力下凝固成形.该设备使用了自行研制的组合阀,具有良好的压力跟踪性能.充型速率、加压顺序和加压时间等工艺参数均由自行研制的控制软件精确控制.利用该设备,铸件单件浇注重量1.8 t.与传统的重力铸造相比,低压铸造生产的铸件易获得良好的冶金质量,组织致密,抗拉强度和延伸率高.用该设备生产的A357铸件,其本体切取试样σb＞320 MPa,δ＞5%,针孔度级别低.目前国内已有几家单位采用这种设备和工艺,生产出了优质大型薄壁铝合金铸件.     

电动机机座低压铸造工艺

低压铸造超高转差率电动机铝合金机座,模具采用水平4开模,中央主芯垂直向上开模结构;采用开放式浇注系统,内浇道均设在与侧模分型面成45°的位置;铝液的浇注温度设定为680～720℃,预热温度下模为300～350℃,侧模为250～300℃;液面加压装置采用定压力自动控制系统;热处理采用铸态淬火加完全人工时效工艺,从铸件本体大量取样(散热片、筒体、地脚处等)测试,其力学性能均优于国家标准。     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺研究

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kPa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。     

薄壁复杂铝合金铸件低压铸造工艺实践

根据低压铸造工艺的特点和生产实践,从补缩、内浇道设计、排气、信号线安放位置等方面进行了分析和探讨.针对铸件的不对称结构提出了充型过程中铝液的分配问题,引入结构质量分数的概念.由生产实践总结出信号线的安放位置不一定在型腔最高点,而应在金属液最后充填的位置.     

航天器复杂薄壁镁合金铸件低压铸造工艺研究

分析了航天器复杂薄壁镁合金低压铸造的特点和容易出现的铸造缺陷以及这些缺陷的产生原因。提出综合重力铸造和低压浇注的优点,即铸件上部增设冒口,底部放置冷铁,金属液在压力作用下以底注的方式注入型腔,依靠冒口和低压金属液从上下两个方面对铸件进行补缩,采用片状直浇道控制金属液流量;适当降低升液、充型速度和压力,改善铸型排气能力,结果铸件尺寸精度高,内部质量优良。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的复合型铸造

以大型、薄壁、复杂铝合金铸件为对象，叙述了复合铸型的制造和应用范例。     

铝合金薄壁壳体件挤压铸造成形工艺的初步研究

采用挤压铸造法,通过专用模具,对铝合金薄壁壳体件进行了初步成形研究,探讨了模具温度、浇注温度、压力大小及保压时间等对制件成形的影响,并检测了制件的拉伸性能,微观结构以及断口特征等。结果表明,浇注温度是成形成功与否的关键,提高浇注温度有利于充型,720~740℃之间是充型的最佳温度区间。在该温度下成形,制件塑性、强度都能满足使用要求。同时,挤压铸件微观晶粒细小,无枝晶产生;断口呈现韧性特征。     

铝合金轮毂低压铸造机现状

介绍了国内外用低压铸造机生产铝合金轮毂的技术水平，设备结构及系统组成和几种液面加压生产模式。     

低压铸造铝合金摩托车轮毂

叙述了低压铸造铝合金轮毂铸造工艺方案，全金属型模具结构，浇注系统和加压规范，以及采用混合稀土变质技术，不仅达到长效变质效果，而且细化了初生相α－Ａｌ，使其延伸率明显提高。