超细四氧化三铁氧化合成与磁性能研究

以硫酸亚铁为原料,氢氧化钠为沉淀剂,空气为氧化剂,通过沉淀氧化法合成超细四氧化三铁,并考察碱比、合成温度、氧化速度等对合成产品磁性能的影响。结果表明,在碱比2.1~2.2、温度80~90℃、氧化时间2~3h的条件下,合成的四氧化三铁的矫顽力和饱和磁化强度高。磁粉的形貌与磁性能关系密切。     

四氧化三铁在造锍熔炼铁橄榄石炉渣中的行为

造锍熔炼是火法炼铜的关键工序,通常采用铁橄榄石炉渣体系(SiO2-FeOx-MO,M代表金属)。系统讨论了四氧化三铁的性质、生成、溶解、析出、作用,以及危害与其消除方法等,并指出以往“在造锍熔炼中,四氧化三铁熔点高,黏度大,其生成将对造锍熔炼过程产生严重不利影响”这一观点是不全面的。在造锍熔炼中,四氧化三铁的生成及过饱和析出与温度、炉渣Fe/SiO2质量比、体系中FeS和Cu2S活度、SO2分压等因素相关;Fe(Ⅲ)在炉渣中的溶解度决定于渣温。四氧化三铁过饱和析出于炉渣中后,炉渣黏度应按Einstein-Roscoe公式计算。此外,还对不同熔炼方法中炉渣温度和Fe/SiO2质量比不同的原因进行了分析。     

闪速炉炼铜中渣四氧化三铁的来源与控制

在闪速炼铜过程中，当炉渣中四氧化三铁含量过高时，会造成渣含铜较高以及沉淀池因四氧化三铁的大量析出而引起“料堆”现象，从而严重影响闪速熔炼的正常作业.针对这一问题，分析讨论了闪速熔炼过程中四氧化三铁的生成原因，并通过减少原料中四氧化三铁带入量、精矿喷嘴的优化、洗炉等相应的控制措施，有效地防范了闪速炼铜过程中四氧化三铁带来的危害，保障了闪速炼铜作业的正常进行.      

控制侧吹炉四氧化三铁含量的生产实践

侧吹炉采用富氧空气氧化熔炼铜精矿的过程中会生成一定量的四氧化三铁.当渣中四氧化三铁含量较高时,会导致熔体粘度增加,使熔池内形成炉结,进而导致炉底上升,熔池的容积降低,严重时可产生泡沫渣,造成喷炉事故.本文结合侧吹炉的生产实践,对侧吹炉熔炼过程中四氧化三铁的产生及控制措施进行了探讨,并介绍了各部位四氧化三铁的消除措施.结...     

100t转炉吹炼终点钢水碳锰含量对炉渣氧化性的影响

转炉炼钢过程中,炉渣氧化性直接影响吹炼过程中的化渣速度、炉渣粘度、喷溅情况等.通过实验,分析了炉渣粘度、钢水碳锰含量、温度对炉渣氧化性的影响.     

压片制样-X射线荧光光谱法测定粗铜吹炼炉渣中12种组分

粗铜吹炼炉渣组分的检测没有相应的国家或行业标准可以借鉴,为此实验采用粉末压片法制样,建立了X射线荧光光谱法(XRF)测定粗铜吹炼炉渣组分的方法。通过试验确定分析条件为:磨样时间60s,粒度180目(84μm);压样压力25t;保压时间25s;工作电压电流60kV、50mA。为克服Pb、Sb、Bi组分的校准曲线线性差的问题,利用理论α系数和经验系数法进行了校正,各组分校准曲线的均方根偏差(RMS)和品质因子(K)均满足要求。对同一闪速粗铜吹炼炉渣压制7个压片以进行精密度试验,结果表明,对于质量分数不小于1%的常量组分,测定结果的相对标准偏差(RSD)小于2%;质量分数小于1%的微量组分,测定结果的RSD小于10%。对粗铜吹炼炉渣试样进行分析,测定值与其他方法的测定值基本一致,尽管Cu分析结果偏差较大,但仍能满足炉前快速分析的要求。     

磁响应光子晶体四氧化三铁的制备及磁致变色

用三氯化铁(FeCl₃)提供铁源,分别以2种不同化学结构的聚(4-苯乙烯磺酸-共聚-马来酸)(poly styrene sulfonic acid-co-maleic acid PSSMA)钠盐作为表面活性剂,采用溶剂热法制备磁响应四氧化三铁(Fe₃O₄)纳米颗粒。研究不同结构的PSSMA表面活性剂和反应条件对Fe₃O₄纳米颗粒形貌、粒径与光学性能的影响。结果表明,在强碱环境下,以n(SS)∶n(MA)=1∶1的PSSMA作表面活性剂制备的Fe₃O₄粒子表面粗糙,为近球形,粒径随水量增加而增大;在弱碱条件下,以n(SS)∶n(MA)=3∶1的PSSMA为表面活性剂制备的Fe₃O₄粒子表面光滑,为规则球形,粒径随Fe³⁺含量增加而增大。在弱碱环境下,由于PSSMA(3∶1)表面含有更丰富的磺酸基,更适合生成粒径均一、单分散性好且具有优异超顺磁性的Fe₃     

磁性铝盐吸附剂的制备及高镁锂比盐湖卤水中提锂性能研究

通过沉淀法制备磁性铝盐吸附剂MASA,吸附剂为微米级,但有一定堆叠,铝、铁元素分布均匀。吸附剂的比饱和磁化强度为10.78emu/g,可通过磁场与卤水分离MASA,锂吸附量可达4~5mg/g,5次之内未发生明显变化,而且对卤水中锂的选择性较高,尤其对镁的分配比达到468。用饱和NaCl清洗后,清洗液中Li~+0.1g/L,Mg~(2+)296g/L,解析液中Li+0.175g/L,Mg~(2+)0.15g/L。     

过硫酸铵-银盐氧化光度法快速测定气阀钢中锰含量

本文引入一种定锰混酸溶液,采用过硫酸铵-银盐氧化光度法测定气阀钢中锰元素含量,通过标准曲线线性检查、准确度检查、精密度检查、实验室间结果比对等方法验证与确认,证明此方法简便、快速、易操作,大大提高分析速度满足炉前快速分析的实际需要,与国家标准方法相比,结果精确度较好。     

艾萨炉渣和转炉渣混合贫化机理的探讨

从贫化电炉处理艾萨炉渣和转炉渣的特性出发,分析和探讨了氧势、锍品位、Fe3O4、渣含铜之间的关系,以及Fe3O4还原的热力学和动力学条件。指出了贫化电炉的控制重点是Fe3O4还原以及还原剂的选择。     

炼铜炉渣浮选回收铜的试验研究

对某冶炼厂连续吹炼炉炼铜炉渣进行了浮选回收铜试验研究。试验采用一次粗选、二次精选、二次扫选工艺流程,获得含金品位5.07 g/t、银品位293 g/t、铜品位29.31%的铜精矿,铜回收率为90.17%,金回收率为98.43%,银回收率为95.24%。     

X射线荧光熔融法在炉渣多元素分析中的应用

采用硼酸盐混合熔剂,将炉渣样品在高温下熔融成玻璃圆片,X射线荧光光谱法在分析炉渣中多种元素时,可以有效地消除各种炉渣存在的严重矿物结构效应,减少元素间的吸收和增强效应,为炉渣多元素分析建立快速准确的新型仪器分析方法。     

岛津多道X射线荧光光谱仪测定高炉渣中硅钙镁铝钛

自制样品,粉末压片,用X荧光光谱仪测定炉渣中的硅钙镁铝钛,试验确定了炉渣试样粒度,压片压力,压片时间。试验测定结果与熔样法测定结果对得很好。分析结果准确,快速,成本低。适合高炉昼夜连续生产的需要。     

X射线荧光光谱法快速分析高炉渣中TiO_2

采用高炉渣标准样品为基体 ,加入不同量的纯TiO2 试剂 ,制备合成样品。以硼酸、碳酸锂为熔剂 ,大比例稀释样品 ,熔融制成一系列标准玻璃样片 ,用X射线荧光光谱法测定样片中TiO2 。研究了标样的合成、熔剂的选择、试样的制备和测量条件。用本法测定了渣样中质量分数为 0.3 %～ 5 %二氧化钛 ,与化学分析方法相比 ,省时 ,省力 ,分析成本低 ,无环境污染 ,满足了冶炼现场快速分析的需要     

碘-乙醇非水体系分离—重铬酸钾滴定法测定炉渣中金属铁与氧化亚铁

对炉渣中的金属铁与氧化亚铁的测定进行了研究。通过考察与金属铁反应而不与氧化亚铁反应的5种弱酸盐溶液(醋酸铅溶液、醋酸铜溶液、三氯化铁-醋酸钠-醋酸溶液、碘-碘化钾溶液、三氯化铁溶液)和非水溶液(碘-乙醇溶液)对金属铁的浸取效果,选取了碘-乙醇溶液作为炉渣中金属铁的浸取剂。实验结果表明,0.200 0 g炉渣样品用50 mL碘-乙醇溶液浸取40min, 采用重铬酸钾滴定法分别测定浸取液中铁量和浸取后残渣中的亚铁量,得到炉渣中金属铁和氧化亚铁量, 金属铁的浸取率在97 %以上,而氧化亚铁不被浸出。与经典的三氯化铁浸取剂相比,本浸取剂对金属铁的浸取效果好,金属铁与氧化亚铁分离完全,避免了用三氯化铁溶液作浸取剂时亚铁与金属铁的酸溶干扰。以碘-乙醇溶液浸取钢渣和脱磷渣后采用重铬酸钾滴定法测定,金属铁的测定结果的相对标准偏差(RSD)分别为4.2%和4.6 %,氧化亚铁测定结果的相对标准偏差(RSD)分别为0.72%和0.62%。     

高炉渣中硅、钙、镁的湿法分析

高炉渣试样用热的稀硝酸加氢氟酸分解完全后,取3份试液,其中1份试液用盐酸调节酸度后,在680nm波长处用硅钼蓝差示光度法测定二氧化硅含量,另外两份试液分别以钙指示剂和PAN指示剂指示滴定终点,用EDTA滴定法测定氧化钙及氧化钙和氧化镁合量,然后用差减法求得氧化镁的含量。用本法测定了高炉渣试样和标样中二氧化硅、氧化钙和氧化镁含量,并将本法的测定结果与X荧光光谱法的测定结果进行对照,结果表明两种方法的测定结果相符。本法测定结果的相对标准偏差≤2.7%（n=8）。     

EDTA滴定法测定钒渣中氧化钙

通过试验,确定了盐酸、硝酸、高氯酸分解钒渣样品,或碳酸钠-硼酸混合熔剂高温熔融样品后酸浸取的样品分解方式。在硝酸介质中,向试液中加入0.3～0.5 g氯酸钾,使锰形成二氧化锰沉淀,过滤沉淀后,在酸性条件下用无水乙醇将滤液中的钒还原为钒,用氨水调节pH 6~7,绝大部分的钒和铁、钛、铝、稀土等可生成沉淀,沉淀物经过滤被分离。调节滤液pH 7后,加入少量铜试剂分离残余的钒和金属离子,分取试液采用EDTA滴定法测定钒渣样品中的氧化钙含量。随机抽取一个钒渣样品,采用混合熔剂熔融处理样品后进行EDTA滴定法分析,11次测定结果的相对标准偏差为3.1%。对钒渣实际样品中的氧化钙量进行测定,结果与行业标准(YB/T 547.3-1995火焰原子吸收光谱法和高锰酸钾容量法测定氧化钙含量)的测定值一致;对钒渣标准样品进行分析,测定值与认定值一致。     

首钢A高炉炉渣降低MgO的热力学分析

为了研究首钢A高炉炉渣降低MgO的可行性,利用FactSage热力学软件,从理论上解析首钢A高炉炉渣中MgO对固相析出温度和黏度的影响。研究发现,A高炉炉渣固相析出温度在1 400 ℃左右,炉渣在高炉炉缸中全为液相并具有较好的流动性。1 500 ℃下,现有炉渣组分在相图中液相区,若MgO含量降低,炉渣仍处在液相区。MgO质量分数在2.87%～7.37%区间变化时,随MgO含量升高,固相析出温度增加;MgO质量分数升高1%,炉渣固相析出温度升高约3.73 ℃。随MgO含量升高,炉渣黏度降低。1 500 ℃下,MgO质量分数升高1%时,炉渣黏度降低0.014 Pa·s。分析认为,炉缸热状态较好(铁水温度在1 480 ℃以上)时,适当降低MgO质量分数至6%,炉渣黏度不会受较大影响;炉缸热状态较差(铁水温度在1 480 ℃以下)时,不建议降低MgO含量。     

电炉还原熔炼氧化钴矿的生产实践

介绍了刚果(金)钴铜冶炼厂电炉还原熔炼处理钴铜氧化矿工艺的设计特点及生产实践。