落料拉伸冲孔复合模

<正> 变压器储油柜的加油孔盖(材料A3,δ=1.5毫米)采用如图1复合模加工,经过落料、拉伸、冲孔复合工序完成。 复合模工作原理如下: 当冲床滑块下行时,凸凹模24及凹模22进行落料,压边圈21将料压在它与24之间,滑块继续下行,凸凹模14逐渐将料顶入24内,     

冷冲深延模具的改进

<正> 板料件拉延的过程根据拉延系数的不同有时需要几道拉延工序。尽量减少深延件的拉延次数是十分重要的。同样,在零件形状复杂,精度要求较高,工序较多的情况下,把几道工序合成一道工序的复合冲压加工也是很重要的。下面介绍几种减少拉延次数的复合冲模的结构。 图1是冲制滤油器罩的改进后的复合模具。按原来的工艺需要八道工序:1.落料和首次拉延(落料直径为325毫米);2.退火;3.二次拉延;4.退火;5.三次拉延;6.冲中心孔;7.压形(中心孔孔口部份的球     

聚氨酯在复合冲模中的应用

<正> 工件如图1,材料为厚0.4mm的铝板。 内形为一浅圆锥台,而外形是一个圆角联接的梯形。经计算圆锥台可以一次成形。由于工件外缘形状不规则。冲压工序应该是先拉伸成形再落料冲孔。按通常的设计方法,可以用两副模具来加工:①拉伸成形;②冲孔、外形落料。现在采用了聚氨酯橡胶之后,只要用一副模具就可以完成。不但使生产效率提高了一倍,而且模具的装配难度也降低了。 模具结构如图2。1 模具的工作过程 冲床滑块下行,上模的压料块在弹簧的作用下和下模、凹凸模紧紧地压住板料;冲床滑块再下行,成形凸模伸出将板料压入凹凸模完成拉伸成形;冲床滑块继续下行,成形凸模又完成中心孔的冲裁,凹模下移完     

法兰套一次成型模

<正> 零件见图1。图2是模具结构,完成落料、正反拉延、冲孔等工序,用于35吨冲床上。     

倒装式级进模

<正> 我们在生产图1所示材料为A3的暖气片冲压件时,设计了一种倒装式冲孔、翻边、落料级进模。模具结构见图2。此模在冲床的一次行程中在两个工位上完成冲孔、翻边、     

凸缘零件拉延模

<正> 我厂生产的带凸缘零件(图1),是采用连续模的结构,冲压工序由切口、拉延、第二次拉延、冲孔、整形、落料组成。条料采用单排列,在JT400吨冲床上生产。采用人工送料,送料步距为78毫米,每送进一次完成一个零件。出料槽下装有用软管联接的电磁阀、时间继电器,实现自动出料,安全可靠、省力。此模具比原单工序生产提高工效6倍多。     

动触骨架注射模的改进

<正> 此零件的制造,除个别厂以外,几乎普遍采用这样一种工艺方案:(1)嵌件的落料;(2)电镀;(3)注塑;(4)切边;(5)一次弯曲;(6)二次弯曲;(见图2) 这一方案浪费铜材极大,材料利用率只有10％左右。为了提高材料的利用率,我们设想用铜线碾扁电镀后,替代原来的动触骨架金属嵌件,我们确定了这样一种改进方     

落料拉伸冲孔翻边复合模

<正> 图1是抱闸零件,材料:08F。原冲压工艺有落料拉伸、拉伸、冲孔、拉伸翻边四道工序。现改进设计制造了一付多工序复合模,如图2所示。 一、工作过程。 把条料送入模具口部。冲床滑块下降     

通用拉深模

<正> 我厂生产的铜帽有50余种,形状如图1所示。按常规,每项零件需要制造一付复合拉深模。为了减少复合模,过去采用尺寸相差不大的、几项零件共用的办法,但是给下道拉深增加了次数。后来我们设计制造了通用落料拉深复合模具(见图2)只需制凸凹模3 凹模5,压边圈6,凸模7,就可以落料拉深各种圆筒形零件。简化了两次以上拉深零件的第一次复合拉深模结构,缩短了     

落料、拉延、切边、冲孔复合模

<正> 冲压件(图1)为BJ130汽车发动机前悬挂软垫盖板。 原来此冲压件的冲压工序是:落料、拉延、修边(四个边分四次切边冲压)、冲孔等四道工序。现做了一副四工序复合模(见图2),一次冲压成形,同时利用新压床的自动接料器实现连续冲压。通过近6年多的生产验证,该模具结构较为满意可行。 下面就此副模具设计中几个考虑的重点     

二工位横向自动送进模

触头零件(见图1)年产量为60万只。以前我们用两付模具分落料,弯曲二道工序来冲制,不但生产率低,而且落料模寿命不高,刃磨一次,冲不到一万只,如果送料不当,凸模刃口容易切掉,引起冲件有毛刺。需经常开复制模。在1973年全市推广冲床自动     

落料、自动跳步拉深模

<正> 落料、拉深工艺一般合并为复合模较为常见。但象图1b这样的零件就不宜采用复合模。如采用复合模,则凸凹模会因壁部过薄而强度得不到保证。因此,我们过去一直用落料、拉深两副模具生产。为了提高效益,我们设计了一副落料、自动跳步拉深模(见图2)。     

方形挂环一次成形模

<正> 本厂冲压方形挂环(见图1),原采用的工艺是:下料、一次弯形、二次弯形。需三套模具分三步完成。效率低、尺寸精度差。 现设计了一副斜楔抽芯成形模(见图2),切料冲压成形一次完成,使用后效果很好。既能保证工件的尺寸精度,又提高了工效3倍。若配置一送料机构即成为一连续自动模。 工作原理:5圆钢(连续料)从切料刃块5的切料孔喂入,以限料块7限位。冲床     

水盖复合模

<正> 对图1所示制件原采用三套模具,先落料拉延,再修边冲孔,最后翻边整形完成整个压制工序。生产效率较低,加工第二、三道工序时还极不安全。后我们设计了一套如图2所示的复合模,通过多年来的生产证明(现已压制三十万件以上)该模具使用效果良好。 工作过程     

板宽方向弯曲模

<正> 我厂生产的工农—12手扶拖拉机尾轮叉(图一),展开尺寸(图二)。我们曾经采用过三种加工方法。 1.氧气——乙炔切割;此法效率低、质量很差,割下来的坯料周边成波浪形,有凹凸不平的现象,形状及尺寸相差很大,影响以后的工序。材料利用率也只有83％。 2.用落料模落料:按展开图二尺寸落料。虽然冲出来的料质量很好,周边平整,大小一致。但是做一套落料模要用较多的合金工具钢,成本很高,制造时间长,还需要     

组合冲模的凹模结构形式

我们对组合冲模的圆形冲裁凹模作了某些改进,使之既能用于冲裁,又能用于拉延。在冲裁圆形零件、冲圆孔或拉延圆筒形零件时,只要把凹模正放或倒置,犹如小孩玩积木一样,在同一个凹模上,即可实现落料(冲孔)和拉延两种不同的功能,故可一模多用,减少了凹模的数量。模具工作部分的具体结构如图1所示。进行冲裁时,凹模的放置形式如图1所示。卡在凹模洞口的冲件或废料积累到一定的数量后,即可从带锥度的部分落下;而当进行拉延时,凹模的放置形式则倒置过来,如图2所     

盖帽零件的双动再拉深模

<正> 盖帽零件(图1b)是我厂生产的自动装填机构上的一个主要冲压零件,材料为LF_2-M。工艺要求以落料拉深所得的半成品(图1a)为毛坯件,在同一模具中一次拉深成形。由于零件的最大外径与毛坯件外径相差不大,如果采用整体形凸、凹模进行拉延,在φ41尺寸部位势必出现由于多余金属     

中厚板圆形件剪切模

<正> 1 概述 泡罩是酒精蒸馏塔的一个主要零件,材料为1Cr18Ni9Ti,是无凸缘圆筒形拉伸件(见图1),在考虑工艺方案时感到棘手的问题就是拉伸件毛坯落料,因为根据计算圆形毛坯尺寸为φ375(见图2),尺寸较大,而该产品属小批量生产,年生产量并不大,若采用落料模落料,需要较大的模具,模具费用高,制造周期长,而且要用400吨冲床,目前又不具备这种条件;而用空气等离子切割效率又太低,难以应付正常生产。为此设计了     

上极板复合模

<正> 一、前言 上极板(图1)是扬声器的主要零件,它的精度要求较高。 过去我厂采用:落料挤铆足——精冲中孔——校平三道工序的冲压工艺方案,不仅工效低,零件质量常常还达不到要求。 现在我们采用落料、精冲中孔,挤铆足一次成形复合模进行生产。一年多的实践证     

多工序复合模

<正> 托盘是我厂MB82(柴油机的零件之一,如图1所示,材料:08F。原冲压工艺采用落料冲孔、拉深、翻边、整形四道工序,不易达到零件的尺寸要求。现把上述四道工序再加上切边工序复合在一起,设计了一副多工序复合模,不仅减少了冲床和操作者,而且保证了质量和生产安全。