铜洗再生废氨水的回收

铜洗再生废氨水的回收１废氨水回收概况目前，大多数中、小型氮肥厂的原料气精炼是采用铜洗流程，铜氨液再生过程中释放出的再生气经过吸氨塔（洗涤塔）用软水洗涤，使气体中的含ＮＨ３量低于０．５％，再送回变换工段重新利用。从吸氨塔排出来的含ＮＨ３２％左右的稀氨水...     

合成氨铜洗再生气洗氨系统的改进

合成氨生产中醋酸铜氨液释放出来再生气流程,经过工艺流程改进、洗氨塔结构改造,洗涤水循环利用、停用氨水提浓塔、稀氨水直接送尿素生产,到节约能源、简化流程,满足清洁环保和后工序生产的要求。介绍了吸收塔上段塔高的计算。     

铜洗再生气氨回收工艺改造

自回流塔出来的再生气经再生气缓冲桶后，进入高位吸氨器，与氨水离心泵来的稀氨水一起进入再生气氨回收塔。在再生气氨回收塔下部的分离段完成气液分离，再生气去氨回收塔上部的泡罩塔盘段进一步被软水吸收。净氨后的再生气经分离器分离水分后送至脱硫系统罗茨鼓风机进口。氨回收塔的分离段一般设计有水箱，使用循环水进行降温。制得的氨水外送其它车间。传统再生气氨回收工艺流程见图1。     

基于Aspen Plus的稀氨水吹脱工艺流程模拟

为了降低合成氨工艺中稀氨水的排放浓度,使用Aspen Plus 软件对氨水吹脱过程进行模拟计算,在满足塔底氨含量小于0．5％的要求下,得出吹脱塔适宜的操作参数：进料空气流量为500 kg/h,进料氨水温度为60℃,理论塔板为6块,选用50 mm钢制矩鞍环填料,塔径为1．4 m。     

三塔串联余氨回收工艺

介绍了三塔串联回收原料气,再生气,合成二气中的余氨回收新工艺,使余氨回收率由原来的５０％提高到９５％以上,减小了稀氨水的环境污染,使系统的水和氨达到平衡,并收到了较好的经济效果。     

洗氨脱硫用洗涤塔喷头的改造

本集团公司的焦炉煤气净化系统采用的是德国K－K公司的AS法脱硫洗氨工艺，煤气处理量为５～５．５万m３／h。脱硫塔上段为粗洗氨段，用剩余氨水和半富氨水洗涤，下段为粗脱硫段。洗氨塔上部３段为精洗氨段，用蒸氨废水洗涤，下段用循环碱液进一步脱硫。两台洗涤塔均采用钢板网填料，设计喷洒量为３７m３／h。每两段填料间装有分配盘，分配盘距填料高度为１．３m，分配盘上有１０根DN６００mm、高６００mm的升气管，装有２０个低位喷头及９个高位喷头。由于钢板网的比表面积仅为４５m２／m３，因此，喷头对液体的分散性能直接影响其洗涤效…     

循环提浓法回收净氨塔上层稀氨水

我厂3^#铜液再生系统净氨塔下层氨水循环提浓后回收使用,上层稀氨水由于浓度低,原设计就地排放。为解决环保问题,上层也采用了循环提浓法回收使用。具体办法是：将回收的氨水收集到氨水槽内冷却,再用泵打到上层循环使用。当氨水浓度达到2％时,送人净氨塔下层继续循环提浓至8．0％,送氨罐出售或解吸。     

铜洗再生气和驰放气氨回收

为了尽量减少氨损失,增加工厂的经济效益,改善铜洗再生气氨回收和合成弛放气氨回收具有十分重要的意义。1铜洗再生气氨回收按原永利宁厂的工艺指标,铜洗过程的加氨量为6kg／t·NH。,但实际上往往超过这一消耗定额,大多数工厂的加氨量都在10kg／t·NH。左右。铜洗加氮量由铜洗再生气导出。由于钢洗再生系统为常压,虽然氨在再生气中的浓度为10％～20％,但因其分压过低,仅能获得40～60滴度的回收氨水。此氨水可作为等压弛放气氨回收入口的吸收液。传统的铜洗再生气回收为填料塔或喷射器循环回收,这种循环方式吸收仅为一个理论板,氨…     

氮肥厂清洁生产途径探讨

为降低能耗和达到环保要求，许多碳铵生产企业采用了“一点加水、逐级提浓”的氨回收技术，将软水补充至碳化清洁塔，并通过依次提高压力，吸收精炼再生气和合成放空气中的氨，形成180－200tt稀氨水送碳化生产碳铵。该技术的应用，使许多碳铵厂收到了良好的经济效益和环境效益。近年来，受市场影响，碳铵销售状况逐年下降，碳铵企业大都转产尿素，相应精炼、合成工序回收氨水的用途也成为人们关心的问题。有企业将这部分氨水送尿素解吸塔，也有的企业为达到环保要求，采用回收稀氨水作为循环水系统补充水，但这些措施在操作上均存在一定问题：回收氨水浓度较低，补充至解吸塔会造成设备处理能力不足，蒸汽消耗明显上升，即使解吸后的氨返回生产系统，在操作不良的状态下，也易造成尿素生产水碳比的不平衡，无法体现氨回收效果。     

精炼岗位再生气回收工艺的改进

通过对再生气回收工艺的改进,提高稀氨水的浓度,便于碳化岗位吸收利用,降低二次净氨塔的压力,达到工艺指标。     

二氧化碳气提法尿素装置中压吸收塔模拟分析

运用ChemCAD流程模拟软件对改进型二氧化碳气提法尿素装置的中压吸收塔进行了模拟分析,对吸收塔上段分别采用稀氨水和纯水为吸收剂时的两种工艺进行了模拟计算。模拟计算结果表明:吸收塔上段采用纯水吸收可使尾气氨排放得到有效控制,当纯水用量为80 kmol/h时,尾气中的氨摩尔分数从0.40%下降至0.02%,氨回收率可提高9.11%,年减少氨排放157.9 t。     

碳酸氢铵改产钾碳铵的可行性研究

阐述了利用碳酸氢铵生产装置改产钾碳铵的技术可行性、制造方法及其意义.改产钾碳铵仅需增设溶钾槽、钾液泵、钾液贮槽,将钾盐原料溶解,以稀氨水作溶剂配制成质量浓度为100 g/L溶液,经钾液泵送入钾贮槽制成含钾浓氨水后去副塔和碳化塔,用变换气进行碳化得产品钾碳铵.     

传统法DAP生产中洗涤塔的结垢问题

350kt/aDAP生产装置干燥、造粒尾气采用两级循环洗涤,介绍其洗涤流程,分析洗涤塔结垢原因及解决措施,取得尾气氨达标排放的效果,尾气氨<0.03g/m3。     

AOP法焦炉煤气净化工艺的应用情况

ＡＯＰ法是以氨为碱源的焦炉煤气净化工艺,脱硫脱氰采用双级串联的ＯＭＣ法,分别采用喷射塔和填料塔脱硫,脱硫液均采用自吸工喷射再生,脱氨采用磷铵溶液洗氨生产浓氨水或无水氨,脱硫废液可提盐配入炼焦煤中。     

污水处理厂除臭装置设计实例

本文介绍城市污水处理厂致臭气体的化学吸收装置设计实例。采用硫酸溶液和碱性氧化剂溶液作吸收介质．恶臭气体氨气、硫化氢、甲硫醇通过三级吸收塔被吸收,气体达标后排放。     

降低低温甲醇洗装置甲醇损耗的对策

为了降低合成氨生产过程中甲醇损耗量,减少环境排放,节约成本,调查分析确定造成甲醇损耗的九个因素。通过合理措施的实施．优化硫化氢浓缩塔尾气放空洗涤系统操作,降低甲醇脱水塔排放废水的甲醇含量在0．2％1-2内,减少甲醇开车损耗,2011年甲醇损耗同比降低了36％。     

小氮肥厂稀氨水治理试验运行小结

通过采用高效泡罩板塔、浮阀塔、严格控制软消和量，使碳化、精炼、合成了３个工段所产生的稀氮水总量小于生产碳酸氢铵所需的锑氨水量，达到稀氨水的零排放，不仅保护了环境，而且取得了一定的经济效益。     

无动力氨回收装置应用技术总结

采用无动力氨回收装置将弛放气（放空气）中的氨提取出来,作为成品氨销售或直接用于生产尿素,增加了弛放气（放空气）中氨的附加值,同时也解决了大量稀氨水无法处理的症结,避免消耗大量的水和能源,解决了氨、肥难以平衡的问题,具有较高的节能和经济效益。介绍了无动力氨回收装置的设计、工艺流程及设备特点。     

烧结烟气脱硫制酸净化工序的设计与生产实践

介绍了太原钢铁（集团）有限公司炼铁厂烧结机烟气活性炭干法脱硫富集SO_2烟气的组分和工况。该富集SO_2烟气流量小、温度高、高含硫、高含尘并含有氨、氟、氯、汞等有害杂质,设计采用喷淋塔一一级泡沫柱洗涤器—气体冷却塔—二级泡沫柱洗涤器—两级电除雾器稀酸洗工艺加以处理,并对净化设备进行了设计选型。炼铁厂450m~烧结机烟气脱硫制酸装置已稳定运行1年多时间,净化工序各项指标均达到或超过设计值,较好地解决了恶劣工况烧结烟气净化除杂问题,净化收率达到99.01%,净化工序出口烟气尘（ρ）1.4mg/m~3,硫酸雾、HF、HCl、NH_3等微量。     

表面活性剂吸收法治理甲苯废气的中试实验

采用添加表面活性剂的填料塔来吸收治理甲苯废气，探讨了水-吸收剂的吸收机理，筛选出适合吸收甲苯的表面活性剂。考察了喷淋量、入口废气中的甲苯浓度和表面活性剂添加量这3个因素对甲苯去除率的影响。通过实验分析所得到的结果表明，对甲苯来说表面活性剂对去除率的影响最大，喷淋液体流量次之，入口浓度的影响最小。当条件满足时，最高去除效率可以达到90．6％(质量)，甲苯废气可以达标排放。