提高低负荷条件下丙烷收率的途径

介绍渤西油气处理厂轻烃回收装置低负荷运行状态下,提高丙烷收率的措施及方法。     

改造工艺流程提高丙烷收率

一、原工艺流程丙烷的损失情况江河轻烃回收工艺1989年底的冷凝条件为:压力1.80MPa,温度-10℃。二次冷凝液进脱乙烷塔顶后闪蒸,气体直接出塔。丙烷的损失情况见表1。从表1中可以看出,要使丙烷收率达到80%以上,必须同时提高冷凝收率和脱乙烷收率。冷凝收     

提高天然气处理丙烷收率技术研究

针对脱乙烷塔、脱丁烷塔运行中存在的问题，进行了分析研究，制订并实施了技术改造，改造后效果良好。     

设计及设备的改变提高了丙烷(C3)收率

结合欧洲几个不久前建成的NGL回收项目工艺流程设计的选择过程,介绍了一种不同于传统膨胀机工艺的"双台膨胀机”工艺,它可以非常经济地把丙烷的收率提高到99%.虽然该流程最初是为欧洲的一个主要NGL回收项目.使用该流程可以提高丙烷的收率,而能耗的增加却很少或不增加,这样整体经济效益就获得了提高.     

丙烷脱沥青装置低处理量下的应对措施

通过实施催化裂化-丙烷脱沥青组合工艺、采用丙烷脱沥青掺炼糠醛抽出油和开发实施全(部分)回炼工艺技术，可以挖掘现有装置的潜力，保证丙烷脱沥青装置在低处理量下安全平稳生产，为催化裂化装置掺渣提供充足的原料，实现减压渣油的优化加工。     

低负荷条件下硫磺回收优化运行研究

从低负荷硫磺回收的运行现状分析入手,指出了低负荷运行存在的问题并深入剖析问题的根源所在,提出了在低负荷条件下切实有效的硫磺回收优化运行策略,解决了制约低负荷生产瓶颈与环境保护之间的矛盾,实现了良好的经济效益和社会效益。     

蜡油加氢裂化装置低负荷生产问题及对策

为解决中国石油辽阳石化公司100万t/a蜡油加氢裂化装置低负荷生产时单位能耗增大及加氢尾油收率过高的问题,采取了将m(直馏蜡油)∶m(焦化蜡油)由87∶13调整为91∶9,进料温度由135℃提高至145℃,氢气/原料油(体积比)由1 174降低至870,回炼部分加氢尾油等措施。结果表明,优化后,装置能耗由39.22 kg/t(以标准油记,下同)降低至34.30 kg/t,在产品性质不变的前提下,低附加值产品尾油收率从11%降低至9%,优化了产品分布,达到了降低成本提高效率的目的。     

低负荷条件下硫磺回收装置的运行优化

介绍了低负荷条件下硫磺回收装置运行过程中存在的主要问题,并对产生问题的原因进行了分析,根据分析的结果提出了硫磺回收装置低负荷运行优化的措施及建议,为低负荷条件下硫磺回收装置安全、平稳运行并实现尾气达标排放提供了参考。     

丙烷制冷的理论分析及在轻烃回收中的应用

结合多年的设计经验，分析比较了丙烷等制冷工质的热力学特性，肯定了丙烷是一种理想的制冷工质，并分析发当丙烷中存在乙烷、丁烷等组份时作为混合制冷工质的热力学特性。指出常规丙制冷工艺流程中存在的不足，提出了改进后并已投入运行的丙烷制冷工艺流程，给出了提高丙烷制冷系统能力和降低压缩机功能消耗的措施，并对压缩机等主要制设备的设计、选型提出了建议。     

国产油在MYCOM丙烷冷冻机中的应用实践

根据天然气处理装置中MYCOM丙烷辅助制冷系统的特点,依据冷冻机油的选用原则,选取了某国产油为备选进口替代油品。通过红外谱图、常规理化指标、润滑性能、热氧化安定性、混油试验的评价,确认了该国产冷冻机油可作为进口油的代用油品的可行性。从油品监测、运行参数监测、设备振动趋势监测的结果来看,该国产冷冻机油的应用完全满足MYCOM丙烷冷冻机的运行要求,可替代进口油用于MYCOM丙烷冷冻机。     

丙烷制冷系统改造运行效果及水露点分析

苏里格气田天然气中含水和凝析油,基本不合硫等,苏里格第一天然气处理厂通过丙烷制冷低温分离工艺进行脱水脱烃,使露点达到国家二级气质标准要求,直接进入管道输送。苏里格气田在2002年先导性开发试验中,采用高压节流降温低温分离工艺取得了良好的效果。由于苏里格气田属于低压低产气田,单井压力下降快,2003年在原流程上增加了氨制冷设备,采用冷却法实现低温分离。现处理厂首先采用管壳式换热器利用净化后的产品气对原料气进行换热,再采用丙烷制冷方法来进一步进行降温来实现低温分离。现对丙烷制冷设备的现场运行情况进行分析,并针对运行中出现的问题提出整改的措施来保证以后生产的平稳运行。     

低压聚乙烯装置己烷回收系统操作能力分析

化工过程流程模拟技术是化工工程师设计新装置和分析现有装置性能、改进现有装置操作的有力工具。介绍了利用ASPENPLUS流程模拟软件分析低压聚乙烯装置的己烷回收系统的操作能力和操作问题,通过该具体实例说明流程模拟技术在石油化工装置应用的前景和意义。     

丙烷脱氢分离工艺的模拟与分析

对300 kt/a丙烷脱氢装置的分离工艺流程采用Aspen Plus化工流程模拟软件进行模拟,通过比较不同操作条件下各单元的模拟结果并分析各单元的能耗,确定急冷、压缩、深冷分离、脱C2、丙炔加氢和丙烯精馏等单元的操作条件,考察了在已确定的操作条件下各分离单元的能耗。模拟结果表明,丙烷脱氢分离工艺主要操作条件为:压缩机出口压力1.10 MPa、深冷分离温度-95℃、脱乙烷塔操作压力0.90 MPa、丙烯精馏塔顶操作压力0.75 MPa,使用热泵精馏塔;丙烷脱氢分离工艺中,主要耗能单元是压缩和深冷分离单元及丙烯精馏单元,其能耗分别占分离工艺总能耗的50.4%和35.6%,脱C2单元和急冷单元的能耗分别占总能耗的11.8%和2.2%。     

特低渗油藏水驱后热采研究

在对朝142—69井、朝144—64井、朝91-dy77井进行历史拟合的基础上,分别对这3口井蒸汽吞吐 的主要注采参数(注汽速度,周期注汽量及周期注汽量递增率、焖井时间)进行了优选。还研究了井底 蒸汽干度对开发效果的影响和生产井排液速度对开发效果的影响。     

正戊烷芳构化生成丙烷反应路径及其工艺条件

选取3种不同硅/铝摩尔比的HZSM-5分子筛为正戊烷芳构化反应的催化剂,并对硅/铝摩尔比为90的分子筛进行锌改性制备改性催化剂,对几种催化剂进行吡啶-红外表征和NH3程序升温脱附表征,考察了正戊烷在各催化剂上的芳构化反应性能。结果表明：正戊烷主要在催化剂表面B酸中心上发生质子化裂解和氢转移反应生成丙烷,锌改性HZSM-5催化剂表面B酸量减少,不利于提高丙烷收率;在温度为420 ℃、进料质量空速为0.5 h-1、反应压力为0.5 MPa的条件下,正戊烷在硅/铝摩尔比为30的HZSM-5催化剂上反应可以得到57.57%的丙烷和11.95%的芳烃收率。     

丙烷脱沥青装置硫腐蚀的防治

分析了丙烷脱沥青装置硫腐蚀介质的形成过程,介绍了硫化物对装置的腐蚀状况,探讨了硫腐蚀过程的机理,提出了材质选择和工艺防治等防腐蚀对策。重点讨论了液相丙烷醇胺脱硫法和气相丙烷碱洗脱硫法两种工艺防腐蚀措施。     

复合表面活性剂提高低渗透油田采收率研究

本文将自制羧基甜菜碱与烷醇酰胺表面活性剂按质量比1:1混合,得到复配表面活性剂体系。研究了该复配体系的界面活性及抗吸附性,监测了油滴的三相接触角随时间变化,并进行了模拟驱油实验。结果表明,复配表面活性剂体系与临盘原油的界面张力值可以达到10^-3mN/m的超低数量级,经过石英砂静态吸附后,该复配体系依具有较低界面张力性能,并且该体系对原油有良好的乳化性能。油滴的三相接触角监测结果表明,复配表面活性剂能使固相表面由亲水性向偏亲油性转变,从而降低了油滴在低渗孔隙中的贾敏效应,提高了注水开发效果。在现场弱碱性水驱的基础上,注入1.5PV的质量分数为0.5%表面活性剂复配体系段塞后,采收率进一步提高13%,注水压力下降。该复配表面活性剂在低渗透油田注水开发过程中有着一定的应用价值。