电磁成形技术在粉末成形中的应用

介绍了电磁成形技术、粉末挤压成形方法以及电磁成形技术在粉末成形中的应用.用电磁成形技术压制粉末材料是获得高密度、高性能粉末冶金制品的一种有效方法,是低成本制造高密度陶瓷零件的新途径.     

电磁成形技术在汽车制造中的应用

介绍了电磁成形基本原理,阐述了电磁复合冲压成形与电磁焊接在汽车制造领域中的应用以及其成形件的性能研究现状,探讨了电磁成形技术的发展趋势:将在铝合金汽车制造方面发挥巨大的作用。     

电磁成形技术在铝合金成形中的应用前景

阐述了电磁成形基本机理及高速成形下对材料成形性能的影响；并结合普通冲压技术和高速成形技术提出了铝合金成形可行性方案。     

电磁场在材料加工中应用现状及发展趋势

电磁场作为一种可控的物理场,因其具有独特的性能而使其在材料科学研究和加工中的应用非常广泛.本文综述了电磁场在材料科学研究和加工中的应用现状及其发展趋势.最后指出电磁场传统应用技术的完善和优化、新的应用技术研究开发、复合场的应用研究将成为电磁场在材料科学研究和加工中发展方向.     

电磁冷坩埚技术及其应用

电磁冷坩埚技术是l项尖端技术，被广泛用于活泼金属、难熔和特种材料的熔炼和成形。本文介绍了电磁冷坩埚技术的基本原理和优点：探讨了坩埚结构和电源参数对坩埚使用性能的影响，坩埚结构包括坩埚分瓣数、分瓣形状、坩埚质量和开缝宽度，电源参数包括电源频率、电压和电流，以及其它参数如被熔材料的物性、屏蔽罩和感应线圈位置对坩埚磁场的影响。并且综述了电磁冷坩埚技术在国内外的研究和应用领域以及存在的问题，并展望了该技术未来的发展。     

电磁成形技术在薄板成形中应用的研究进展

电磁成形技术是一种高能、高效成形技术,目前已在工业生产中获得广泛应用,是近年来一种新兴的板材塑性加工方法.本文从理论、试验和有限元仿真3个方面介绍了国内外电磁成形技术运用于薄板成形领域的最新成果,主要阐述了管件缩径成形和胀形成形、平板成形以及薄板校形方面的研究进展,讨论了在应用研究中存在的问题和进一步发展方向.     

润滑剂在材料成形中的应用

阐述了润滑剂在材料加工过程中的分类和用途，对各类润滑剂的使用情况和优缺点进行了比较，并针对各类问题提出了产品改良的必要性。介绍了目前对一些矿物的改进方法，分析新型润滑剂在材料成形中的应用情况，并对润滑剂的发展趋势进行了初步探讨。     

电磁成形技术的研究与应用

电磁成形技术作为高能、高效率技术有着传统成形方法不能比拟的优越性,在工业生产中应用十分广泛。主要介绍了电磁成形在管材成形、平板件成形、冲裁、铆接、焊接、电磁粉末压制等方面的应用。     

电磁成形技术的研究与应用

介绍了电磁成形技术在管坯胀形、管坯缩径、平板毛坯成形、冲裁和铆接等方面的应用。     

液态金属电磁约束成形技术研究进展

电磁约束成形是一种无容器金属材料处理加工技术,它具有无器壁污染、短流程等优点。分析了液态金属电磁约束成形技术的原理、特点及其发展现状。指出电磁约束成形定向凝固技术集金属材料的加热熔化、无接触约束成形及组织定向凝固于一体,特别适合于高熔点、易氧化、高活性的特种合金坯件的无污染制备。     

电磁成形工艺的应用

分析了电磁成形的原理、各种工艺参数，介绍了电磁成形技术在一些金属件成形中的应用。与常规冲压成形工艺相比，电磁成形工艺使生产和模具结构大为简化，生产工序大为缩短。电磁成形对某些特殊金属零件的成形生产具有重要意义。     

直流平面电磁泵电极实验研究

选择适合于电磁泵生产应用的电极.通过电极实验,分析电极腐蚀、导电、散热情况及稳定性.对3种电极有比较系统、深刻的认识:自体电极还有待于进一步研究;一体电极的自身电阻较大,导电性能稳定并且电流分配平均,但易被腐蚀;组合电极在正负极都能比较稳定工作,自身电阻较小,导电能力好,抗腐蚀能力强.     

材料成形稳健设计方法研究概况

在材料成形过程中,存在着各种误差波动使得制品质量不稳定,进行稳健设计可提高产品的稳定性,同时降低产品成本.对稳健设计作了简单的综述,分别就稳健设计技术在板料成形、金属热成形、塑料注射成形中的应用展开了论述.     

材料成形中的计算机模拟

综述了材料液态成形中充型过程、凝固过程、应力场、凝固组织形成过程及材料塑性成形、连接成形工艺计算机模拟的技术、模拟软件及应用现状;指出计算机模拟是改造传统材料成形工艺的必由之路,多尺度模拟与集成是今后材料成形计算机模拟的发展趋势.     

金属泡沫材料气孔形成过程的研究

实验研究了金属泡沫材料内部气孔的形成过程,以及加热温度对铝合金泡沫材料密度的影响。     

Forming of aluminium alloy at temperatures just below melting point

In order to improve the mechanical properties of products, a forming process of a solid material at a temperature just below the melting point is proposed. The material is deformed at the semi-solid temperature due to the heat generation caused by plastic deformation. The tensile strength, elongation, hardness and toughness of the aluminium alloy (Al–7%Si–0.3%Mg) billet extruded at temperatures between 500 and 550 °C are compared with those of the billet extruded in the hot forming (450 °C) and the semi-solid (560 °C) temperatures. The billet temperature during forming is evaluated by the finite element simulation. The tensile strength and hardness of the billet extruded at 550 °C just below the solidus temperature are higher than those for a billet at 450 °C, and they are almost the same as those for a billet deformed at 560 °C in the semi-solid region. The elongation and toughness of the extruded billet at 550 °C are lower than those for a billet at 450 °C. The forming load at 550 °C is almost half of that at 450 °C. Cracking on the surface of the extruded billet occurs at a high punch speed. The calculated temperature when the solid billet is extruded in the semi-solid state agrees well with the experimental one at which the tensile and hardness are improved.     

利用CAE技术提高注塑件原料利用率

麦克风上的一个塑料圈，材料采用聚丙烯(PP)，需要大批量生产。由于零件尺寸较小，流道系统总体积相对较大；同时对零件要求较高，不允许使用回料，所以废料较多，原材料浪费严重，增加了企业的生产成本。为减少废料，提高材料利用率，利用CAE技术对此件进行注塑成形过程分析，在保证制件成形和模具加工质量的前提下，优化注塑工艺参数，减小流道尺寸，从而节约了原料，降低了成本。     

Testing and Modelling of Material Response to Deformation in Bulk Metal Forming

As the virtual prototyping of forming operations and systems becomes a real prospect for industries, reliable and versatile simulation software must be created to efficiently and accurately predict the events products and processes are subjected to. Useful and efficient models and tests able to evaluate the different aspects of the material response to plastic deformation are among the most critical prerequisites. The knowledge of how the material performs during and after deformation has, in fact, a great impact on product design and manufacturing decisions.This paper attempts to critically assess the modelling and testing approaches and techniques for predicting material response that are available today and then to discuss the latest developments in research labs and industrial applications in the fields of modelling and testing. The emphasis is on what is changing and must still change in order to provide industrial process designers with more useful models and efficient tests that can meet the increasing demand for accurate processes and product simulation.