高压汽水分离装置在稠油热采中初见成效

辽河油田设计院与高升采油厂共同研制的高压汽水分离装置,设计合理实用,技术指标先进,配套齐全,制作加工简单。现场应用表明,性能稳定,水平达到同类产品领先地位,可以作为推广应用的新产品。这是7月份在辽河油田由中国石油天然气总公司主持的“高压汽水分离装置交流演示现场会”上做的结论。稠油热采资料表明,注入蒸汽的干度对蒸汽驱油的效果影响很大,热注井底的蒸汽干度每提高10％,约可提高稠油产量     

本体法聚丙烯生产装置闪蒸负压回收丙烯装置

申请号 :0 0 2 13748;申请日 :2 0 0 0年 3月 16日 ;申请人 :中国石化集团齐鲁石油化工公司 ;公开 公告号 :2 41716 9;公开 公告日 :2 0 0 1年 1月 31日。文摘 :本体法聚丙烯生产装置闪蒸负压回收丙烯装置 ,包括与闪蒸釜相连的水环真空泵、与之相连的真空泵平衡罐 ,特征在于水环真空泵与汽水分离装置相连 ,汽水分离装置连接气柜。汽水分离装置上带有水封装置 ,阻止丙烯的倒流。该装置运行安全 ,成本低。有效地回收聚丙烯生产工艺中闪蒸釜中被排放的丙烯气体 ,大大降低了聚丙烯的生产成本 ,有效地提高了聚丙烯生产装置的安全系数 ,同时减轻…     

对二甲苯装置异构化单元热高压分离工艺研究

针对目前对二甲苯(PX)装置异构化单元普遍采用冷高压分离工艺导致装置用能不合理的现状,分析了采用热高压分离工艺的优势以及采用热高压分离工艺需要注意的问题;建立了能够准确分析异构化反应产物的分析方法,利用ASPEN PLUS流程模拟软件对热高压分离工艺过程进行了模拟计算,结果表明,采用热高压分离工艺对循环氢浓度几乎没有影响;通过热高压分离工艺的工业应用证明了该工艺是可行的;提出了采用热高压分离工艺后的对二甲苯装置能量优化匹配方案,并通过流程模拟进行了热量核算,结果表明采用新的流程可使370 kt/a的PX装置能耗下降627 MJ/t     

余热锅炉蒸汽指标不合格原因分析及采取措施

本文首先对煤液化装置余热锅炉和高压蒸汽发汽包运行情况进行了概述,接着对余热锅炉蒸汽中钠离子含量长期超标原因进行了逐一排查,最后发现蒸汽汽包水位由50%降至40%时,钠离子含量达到控制指标,同时需要根据炉水p H值确定合适的加药量,炉水中磷酸盐控制浓度指标需要下调,以及在规定的温度下进行分析。为此提出了具体建议,需对汽包容积进行重新核算,同时对汽水分离装置进行检查和优化,以满足现有热量负荷下的运行要求。     

炼油装置产汽系统蒸汽品质问题分析

阐述了蒸汽杂质对热能动力过程造成的危害,汽水分离的原理和设计。对常用汽水分离元件的技术参数进行逐一列示,指明了常用分离元件的设计施工要求,提出了处理思路:首先检查给水质量是否合格;其次检查汽水分离元件的组合是否合适;再次校核各汽水分离元件及汽包总体控制数据的设计参数是否合适;最后对照JB/T 3191检查汽包内汽水分离元件及附属配件是否正确安装。重点关注旋风分离器,多发故障为旋风分离器脱落、旋风分离器顶上的波形板脱落或透光;对于低压汽包建议从分离元件的控制指标、各附件的安装位置进行考虑。并建议低压蒸汽质量控制指标为钠质量分数小于300μg/kg,二氧化硅质量分数小于20μg/kg。     

提高废热锅炉汽水质量合格率

针对炼油装置废热锅炉汽水质量合格率较低的状况．采取专业化管理手段．实行装置废热锅炉汽水质量集中分析控制．使装置废热锅炉汽水质量合格率从小于80％提高到95％以上．废热锅炉安全运行得到可靠保证，设备腐蚀得到有效控制。     

热采高压汽水分离器技术应用分析

为了稠油热采蒸汽驱阶段采油的需要，引进了高压汽水分离器，来提高注汽干度，以达到提高稠油开采率的目的。在重视效益的今天，如何对待高压汽水分离器的关停，也是关系到注汽成本的一个关键问题。通过理论分析及整体效益分析，对以上问题提出了较好的利用途径，认为主要取决于注汽管网的长度，可根据注汽井距决定高压汽水分离器的启停。     

煤直接液化装置液化油分离过程的模拟与分析

针对首套工业化煤直接液化项目商业运行时油收率低于设计值的问题,根据煤液化装置最佳工况的生产操作数据,通过对比选择出适宜的热力学物性模型,应用Aspen One软件中的Hysys软件,模拟了高压和中压闪蒸分离工艺的操作效果,分析探讨了提高煤液化装置液化油收率的方法。现有高压分离和中压分离操作灵敏高,造成热高压分离罐和热中压分离罐易形成雾沫夹带,引起液化油的拔出率降低,影响液化油收率。针对这一问题,提出了对热高压分离罐和热中压分离罐的运行工艺、设备设计的优化建议,同时建议两个闪蒸罐间增设液力透平,回收动力,减小管线的摩擦减薄,提高装置运行平稳性。     

带压消漏工作安全可靠性探讨

论述了相关规程和规范对高压汽水管道及其附件带压消漏工作的要求，对实际检修工作中经常采用的带压堵漏和焊接补漏方法进行了分析，认为在可靠的安全措施的保证下，采用恰当的工艺方法，高压汽水管道的带压消漏工作是可行的。     

高压汽水分离器研究及应用

介绍高压汽水分离器的结构，原理及其在蒸汽驱采油工艺中的应用。     

高压天然气井口降压分离装置设计与流场分析

高压天然气井只有将天然气压力与水蒸气压力控制在合理范围内，才能实现天然气集输管路的平稳供气，从而提高天然气开采效率，节约生产成本。为克服传统降压阀成本高、不耐冲蚀、使用寿命低及易发生冰堵等问题，文章首先介绍基于超音速分离器的采气工艺布局，其次根据天然气井场的管线布置情况，设计出一种超音速分离降压装置代替天然气井场的二级节流阀与水套炉，该装置不仅能有效的实现高压天然气井口降压，还能过滤掉高压天然气所携带的固体颗粒、水、重烃等杂质；最后基于CFD理论分析了超音速分离器的内部流场特性，验证了高压天然气井口降压分离装置的降压能力、旋流分离效率及抗冲蚀能力等，进而指导了工具设计及其现场应用。     

热高压分离流程在加氢裂化装置中的应用

简要介绍了加氢裂化装置采用的典型冷、热高压分离两种流程,指出设计热高压分离流程的关键是正确选择热高压分离器的操作温度.以实例阐明了该温度对循环氢纯度、溶解氢总量和加热炉负荷的影响.比较了两种流程分离部分的设备规格、投资及操作费用.认为当加工芳烃含量及干点较高的原料时,为防止稠环芳烃在高压空冷器和部分换热设备中沉积引起反应系统压降升高而停工或降量生产,采用热高压分离流程是一条简易可行的途径.     

压力能利用技术在干气分离装置上的应用

浅冷油吸收法干气分离装置在连续生产过程中分离出3.4 MPa尾气25000 m3/h,该股压力较高的尾气需并入0.7 MPa燃料气管网,压力降高达2.7 MPa.围绕该装置高压气体节流降压问题,参考了国内外相关技术,通过增设压力能回收装置,利用膨胀机将压力能转化为机械功,带动发电机发电,不仅降低了高压气相流体通过调节阀减压产生的能量损失,避免了管道结霜,降低的装置电耗可提高装置整体经济效益.     

大型加氢精制装置的设计与运行

镇海炼油化工股份有限公司１．２ Ｍｔ／ａ加氢精制装置反应部分采用新型热高压分离流程,分馏部分采用双塔汽提流程,同时还设有循环氢、冷低压分离气和燃料气脱硫,以及溶剂再生设施,具有能耗低和产品质量好等优点。介绍了该装置的设计特点、标定情况以及生产中存在的问题。热高压分离与冷高压分离流程相比,其综合能耗约下降１２５．６ＭＪ／ｔ,但设备略有增加,故总投资也有所增加,而其总的经济效益也比较好。     

余热锅炉用波形钢丝网汽水分离器

余热锅炉是目前炼油、化工等行业普遍应用的节能设备之一。这类锅炉设计时,设计者一般只注意受压元件和受热面结构的设计,而往往忽视了对锅炉汽包中汽水分离的考虑,以致使汽包出口饱和蒸汽的含水量达2～3%以上,这说明汽水分离效果较差。     

双场耦合分离装置锥段结构对油-水分离的影响

单一的工艺方法很难实现乳化油的高效破乳脱水,通过在旋流离心装置内嵌入高压电场,得到双场耦合分离装置,实现乳化油脱水净化处理。双场耦合装置的锥段结构对其分离性能产生重要影响,于是考察了四种不同锥段结构对乳化油油水分离的影响。结果分析表明,复合曲锥型耦合装置相对于直面双锥型耦合装置、双球面相切型耦合装置和双椭圆相切型耦合装置：静压力分布更大,能耗更低;油中液滴受到离心力更大且滞留时间长,分离更彻底;在轴心区域涡度较大,流场更稳定,装置的油水分离效率可达97.0%,展现出良好的油水分离性能,为双场耦合分离装置结构的选型设计提供了指导。     

可用汽车装运的低温分离装置

在新发现的气田,当较大的气体加工厂还未建成前,可以安装一座小型的移动式低温分离装置,使气田迅速投产。当需要的开采量增加,大型气体加工厂建成或气田产气量下降到没有经济价值时,该低温分离装置可以搬迁到新的地方。该装置工艺流程与一般低温分离装置相同,其设计工作压力为42公斤/厘米~2(表),处理能力为85000米~3/日。高压气体设备设计的最大工作压力     

采油注汽锅炉汽水分离器研究

通过理论分析,建立分析汽水分离器的数学模型,采用流体计算软件实现了对流场、液滴运动轨迹的数值模拟,完成了波形板汽水分离器中汽相流场的数值模拟,对波形板流道内的液滴行为进行了模拟计算。湍流效应对液滴行为影响,大液滴的分离机理主要是依靠惯性力,而细小液滴的分离机理主要是依靠湍流效应。数值模拟结果表明,蒸汽流速增加时,分离效率将略有增加,但蒸汽流速不能大于最大蒸汽允许速度。     

洗涤塔尾气夹带洗涤油的治理措施

醇酮装置是生产精己二酸的重要装置,为己二酸提供生产原料。装置扩能改造后,生产负荷提高,导致高压洗涤塔运行时出现尾气夹带洗涤油的现象。针对这一安全隐患,在高压洗涤塔后增加尾气脱液罐,尾气在罐中充分进行气液分离,改善了现场作业环境的同时消除了安全隐患,并且每年可以回收洗涤油11t左右。     

高压尾气隐患的治理

某炼化企业的醇酮装置是生产精己二酸的重要装置。装置扩能改造后,生产负荷提高,导致高压洗涤塔D1运行时出现尾气夹带洗涤油的现象。针对这一安全隐患,车间工艺人员在高压洗涤塔后增加尾气脱液罐S3,尾气在罐中充分进行气液分离,改善了现场作业环境的同时消除了安全隐患,并且回收洗涤油约11.1t/a。