聚苯乙烯挤出水发泡泡孔的均匀度

实验采用水作为发泡剂,通过挤出发泡方法制备聚苯乙烯(PS)发泡塑料.提出水发泡制品泡孔均匀度表征公式,来描述泡孔大小的均匀度,并研究了口模温度、螺杆转速和水的质量含量3个重要因素对聚笨乙烯水发泡制品性能的影响.实验结果表明:当水的质量含量为11.02％,口模温度120℃,螺杆转速25 r/min时,可以制得泡孔均匀度高、表面光滑、表现密度低的聚苯乙烯水发泡制品.     

热塑挤出制备无机阻燃聚乙烯醇泡沫材料及其影响因素的研究

以水为增塑剂兼物理发泡剂,氢氧化铝(ATH)为无机阻燃剂兼异相成核剂,通过热塑挤出方法制备了无机阻燃聚乙烯醇/氢氧化铝(PVAL/ATH)复合泡沫材料,采用扫描电子显微镜(SEM)等研究了水和ATH含量、口模温度、螺杆转速、交联剂对复合泡沫材料泡孔结构的影响。结果表明,适当的口模温度和螺杆转速是实现体系中水的可控、连续、稳定发泡的关键因素,适量添加的阻燃剂能够起到良好异相成核剂的作用,在最佳工艺条件下,当PVAL/ATH/水为100/80/30,口模温度为125℃,螺杆转速为30 r/min时,制备得到综合性能优异的无机阻燃PVAL/ATH泡沫材料,泡沫材料的表观密度为0.32 g/cm3,膨胀倍率为10.0,泡孔密度约为1.6×105个/cm3。此外,引入硼酸作为交联剂,有效提高了熔体强度并改善了泡孔结构,交联后泡沫材料的拉伸强度和断裂伸长率分别提高到6.3 MPa和59.2%。     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

加工参数对PP／木粉复合材料结构和性能的影响

将聚丙烯(PP)与处理木粉混合,经双螺秆挤出机适粒后·混入微扎发泡母粒,经单螺杆挤出机塑化和片材口模成型PP/木粉复合微孔片材试样.通过改变挤出温度、螺杆转速、口模压力降以及冷却定型条件,测定试样拉伸性能、密度、孔隙率,扫描电镜(SEM)观察试样断面形貌,研究加工参数与PP/木粉复合微孔片材结构和性能的关系.结果发现,在挤出温度180℃,螺杆转速50 r/min,高的挤出压力时,泡孔尺寸小而均匀.对片材坯料给予的冷却定型可以固定泡孔结构防止泡孔合并和过度生长及塌陷.     

硬聚氯乙烯低发泡挤出成型研究

采用自由发泡挤出的方法研究了硬聚氯乙烯低发泡挤出成型的配方设计和工艺条件控制。讨论了稳定剂品种，改性剂品种和发泡剂用量对制品密度，泡孔结构以及外观表面的影响。还揭示了口模温度和螺杆转速与制品密度的关系。     

黏度对水发泡聚苯乙烯发泡性能的影响

采用水作为物理发泡剂,对聚苯乙烯(PS)进行挤出发泡。研究了低温PS水发泡的流变性能,并研究了黏度对PS发泡制品性能的影响。结果表明:水会影响PS在发泡加工过程中的黏度;在低温情况下,水发泡后的PS仍然具有流动性;其黏度随剪切速率的增大而减小,在相同的剪切速率下,温度越高黏度越低。当模头温度为140℃、螺杆转速为15r/min时,可制备出表面光滑、泡孔细密均匀、质轻的PS水发泡制品。     

低发泡HIPS挤出成型工艺的研究

利用试验设计方法研究了HIPS低发泡过程中,挤出温度及螺杆转速对发泡制品的表现密度,泡孔尺寸,泡孔尺寸均匀度以及制品强度的影响,实验结果表明：随着扩是出温度的提高,制品的表观密度会有所升高;螺杆转速与挤出温度对表观密度的影响存在交互作用,在较高的温度下,螺杆转速对表观密度没有显著的景,是在较低的温度下,随着螺杆转速的提高,表观密度会有所增大,另外,螺杆转速对泡孔尺寸以及泡孔尺寸分布均匀度有较显著的影响,随着螺杆转速的扣高,泡孔尺寸大小降低,并且泡孔尺寸均匀度提高,因而制品的强度较大,温度的提高对泡孔的尺寸影响不大,但使泡孔尺寸均匀度下降,在所研究的工艺条件范围内,选择较低的挤出温度及较高的螺杆转速有利于得到性能较好的低发泡制品。     

复合发泡剂对淀粉/PVA体系发泡性能的影响

以柠檬酸／碳酸钠为复合发泡剂，采用单螺杆和双螺杆挤出发泡工艺，研究了淀粉及淀粉／聚乙烯醇（PVA）体系的发泡倍率，并研究了不同化学试剂对发泡性能的影响。结果表明：单螺杆挤出发泡工艺优于双螺杆挤出发泡工艺。淀粉100.0份、PVA30．0份、柠檬酸5.0份、碳酸钠4．0份、滑石粉填充量10．0份时，淀粉／PVA体系的发泡倍率为4.7，发泡效果最佳。氯化钠、尿素也可以增大体系的发泡倍率。     

硬质PVC低发泡管材的成型

本介绍了挤出法生产硬质PVC低发泡管材的成型工艺、设备、及产品性能,并对发泡机理、影响发泡成型的主要因素和原材料的品种规格,成型工艺条件(温度和压力),成型模头及冷却定型装置的设计和选用等,进行了讨论,在料筒温度为40～190℃,模头温度为145～185℃,压力9.81～39.2MPa,转速10～20n/min的工艺条件下,通过挤出、冷却、定型等工序,生产出密度为0.7～0.89g/cm~3,拉伸强度为14.72MPa,泡孔均匀,表面光洁平整的PVC低发泡管材。     

聚丙烯挤出发泡中的关键技术——加工设备和成型工艺研究

从聚丙烯挤出发泡的加工设备包括挤出机的类型、发泡机头的设计、发泡剂的注入和计量控制以及聚丙烯挤出发泡的成型工艺包括螺杆转速、压力降和压力降速率、成核剂的分散、发泡机头的温度等系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。目前的研究表明：采用双螺杆挤出机进行挤出发泡时需要考虑发泡剂逃逸和压力的升高与稳定；可以通过改变机头的形状和尺寸获得不同的压力降和压力降速率，从而控制挤出发泡的成核速率。提高螺杆转速、增加压力降和压力降速率有利于优质发泡材料的获得；优选适宜的发泡机头温度可以抑制气体逃逸，提高发泡倍率，获得更低密度的聚丙烯发泡材料。