聚苯乙烯挤出水发泡泡孔的均匀度

实验采用水作为发泡剂,通过挤出发泡方法制备聚苯乙烯(PS)发泡塑料.提出水发泡制品泡孔均匀度表征公式,来描述泡孔大小的均匀度,并研究了口模温度、螺杆转速和水的质量含量3个重要因素对聚笨乙烯水发泡制品性能的影响.实验结果表明:当水的质量含量为11.02％,口模温度120℃,螺杆转速25 r/min时,可以制得泡孔均匀度高、表面光滑、表现密度低的聚苯乙烯水发泡制品.     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

热塑挤出制备无机阻燃聚乙烯醇泡沫材料及其影响因素的研究

以水为增塑剂兼物理发泡剂,氢氧化铝(ATH)为无机阻燃剂兼异相成核剂,通过热塑挤出方法制备了无机阻燃聚乙烯醇/氢氧化铝(PVAL/ATH)复合泡沫材料,采用扫描电子显微镜(SEM)等研究了水和ATH含量、口模温度、螺杆转速、交联剂对复合泡沫材料泡孔结构的影响。结果表明,适当的口模温度和螺杆转速是实现体系中水的可控、连续、稳定发泡的关键因素,适量添加的阻燃剂能够起到良好异相成核剂的作用,在最佳工艺条件下,当PVAL/ATH/水为100/80/30,口模温度为125℃,螺杆转速为30 r/min时,制备得到综合性能优异的无机阻燃PVAL/ATH泡沫材料,泡沫材料的表观密度为0.32 g/cm3,膨胀倍率为10.0,泡孔密度约为1.6×105个/cm3。此外,引入硼酸作为交联剂,有效提高了熔体强度并改善了泡孔结构,交联后泡沫材料的拉伸强度和断裂伸长率分别提高到6.3 MPa和59.2%。     

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶Ⅰ.挤出工艺参数

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备了发泡三元乙丙橡胶(EPDM)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),探讨了挤出温度、机头温度及螺杆转速对发泡TPV性能及形态结构的影响。结果表明,在保证EPDM/PPTPV充分塑化熔融及顺利挤出的前提下,较低的挤出温度和机头温度有利于制备密度低、泡孔尺寸小且分布均匀、表面光洁度高的发泡TPV,最佳的挤出温度和机头温度分别为185,170℃;随着螺杆转速的提高,发泡TPV的密度和拉伸性能均先降低后增高;泡孔平均直径基本不变,泡孔面密度先增大后减小,泡孔尺寸分布先变窄后变宽,最佳的螺杆转速为65r/min。     

工艺参数对PP挤出发泡泡孔结构的影响

研究了螺杆转速、机头口模形状以及机头温度对挤出发泡聚丙烯(PP)泡孔结构的影响。结果表明：在挤出发泡过程中，一定配方、机头形状和温度下，螺杆转速存在最佳值；机头形状越有利于建立高压，制得的泡沫的泡孔越细密均匀且发泡倍率越高；机头口模温度在保证顺利挤出情况下．越低越有利于制得高发泡倍率的泡沫。     

加工参数对PP／木粉复合材料结构和性能的影响

将聚丙烯(PP)与处理木粉混合,经双螺秆挤出机适粒后·混入微扎发泡母粒,经单螺杆挤出机塑化和片材口模成型PP/木粉复合微孔片材试样.通过改变挤出温度、螺杆转速、口模压力降以及冷却定型条件,测定试样拉伸性能、密度、孔隙率,扫描电镜(SEM)观察试样断面形貌,研究加工参数与PP/木粉复合微孔片材结构和性能的关系.结果发现,在挤出温度180℃,螺杆转速50 r/min,高的挤出压力时,泡孔尺寸小而均匀.对片材坯料给予的冷却定型可以固定泡孔结构防止泡孔合并和过度生长及塌陷.     

聚丙烯挤出发泡材料的研究

采用挤出成型工艺,研究了发泡剂、高熔体强度聚丙烯(HMSPP)的用量以及成核剂的种类和用量对聚丙烯的挤出发泡材料性能的影响.结果表明:当发泡体系中偶氮二甲酰胺(AC)为3.0份、HMSPP为15.0份、碳酸钙为2.5份时,螺杆转速为150 r/min,口模温度为175℃的工艺条件下制得的聚丙烯发泡样条密度较低、泡孔结构规整且具有比较理想的力学性能.     

聚乳酸/淀粉复合发泡材料的研究(Ⅰ):发泡工艺的研究

挤出制备聚乳酸/淀粉复合发泡材料,研究淀粉、AC发泡荆、马来酸酐、BPO含量以及螺杆转速对发泡材料性能的影响.结果发现,淀粉含量不宜超过20%,过多会使体系发泡性能趋于不稳定,AC发泡剂用量应在3%～4%左右,马来酸酐及引发剂BPO的加入有利于改善复合体系的相容性,从而提高发泡性能,螺杆转速应维持在100rpm～200rpm.     

石墨烯/聚乳酸3D打印复合线材制备及性能研究

采用熔融挤出成型工艺制备了石墨烯/聚乳酸复合线材,研究了模口温度、螺杆转速等工艺参数对复合线材导电性能的影响;研究了不同石墨烯含量对复合线材综合性能的影响;最后进行了石墨烯/聚乳酸复合线材3D打印实验。研究结果表明:只有当模口温度高于195℃时,才能获得表面光滑无气孔缺陷的线材;复合线材电导率随着模口温度和螺杆转速的增加,先增大后减小,合适的模口温度为200～210℃,螺杆转速为13～17 r/min。石墨烯/聚乳酸复合线材拉伸强度和断裂伸长率随着石墨烯含量增加而增大,当石墨烯质量分数为9%时,电导率最高,达到2.7×10~(-2) S/cm。在FDM打印实验中发现:添加石墨烯5%时,其抗弯强度提高了57.1%。与石墨烯/PLA复合线材相比,打印试样的电导率有所提高。     

聚丙烯挤出发泡中"熔体破裂"现象分析

研究了聚丙烯挤出发泡过程中“熔体破裂”现象及其对发泡体质量的影响。对比采用不同形状的机头口模的发泡试样,发现不能建立足够高压的机头中,PP／气体形成的单相溶液在离开机头口模之前发生相分离,提前发泡,使表面发生“熔体破裂”,发泡体的质量差;不同螺杆转速和机头温度对发泡体质量影响不同：对应一定温度,存在获取高质量泡沫的最佳螺杆转速范围(对Ф2mm喷丝机头,转速为30～40r／min);相同转速下,温度过低(低于150℃)或过高(高于185℃)都会使挤出物表面产生“熔体破裂”现象,表面质量相对较差。