激光丝杠动态检查仪简介

本文介绍了一种双频激光、圆光栅高精度测量滚动丝杠（副）螺旋线误关的仪器仪器测量过程实现了动态采样和自动数据处理。     

镗铣加工中心进给系统热误差检测实验研究

针对TX1600G镗铣加工中心X轴进给系统,设计实验方案采集进给系统的温度场和热误差数据,得到的数据可用于热误差补偿。首先依照实验方案,测量了丝杠关键位置的温度和丝杠上各测点的定位误差。然后利用误差分离原理,较好的分离出了丝杠的热误差。根据实验结果分析了前后轴承、螺母温度随时间变化的规律以及丝杠上各测点热误差与温度测点位置的关系。在实际测量过程中,综合丝杠定位方式和环境温度的影响,得到了丝杠的温度和热误差数据以及规律,测试效果理想,可为进一步的热误差补偿提供准确的数据支持。     

数控机床丝杠传动误差正反双向补偿功能的实现

研究了数控机床丝杠传动误差补偿原理，探讨了丝杠误差测量及制订误差补偿表的方法，实现了数控机床丝杠误差正反双向补偿功能，提高了机床定位精度。     

基于随动控制系统的齿轮螺旋线拟合方法的研究

根据螺旋线的形成原理,以被测齿轮的螺旋线偏差为研究对象,以随动控制系统作为测量齿轮螺旋线偏差的控制方式,利用其实时跟踪测量的特点,建立被测齿轮实际螺旋线的分析模型,对其跟踪轨迹进行螺旋线拟合,以验证分析模型的准确性.实验结果表明:采用该方法能够在简化系统运动控制方式和结构情况下,有效测量齿轮螺旋线误差.     

滚珠丝杠副综合测试平台定位误差研究

对滚珠丝杠副综合测试平台进行误差分析,以期达到对滚珠丝杠副综合测试平台进行精度评价和误差补偿。主要从影响测试平台定位误差的系统刚度和热变形两个方面进行分析,改进了之前滚珠丝杠副力学模型和热分析模型,将用改进的计算模型计算的定位误差与实验测量结果进行对比,验证了新计算模型的有效性。这为未来滚珠丝杠副综合测试平台的误差计算提供了新的有效方法,具有较好的应用价值。     

磨削加工中滚珠丝杠温度场仿真与实验

螺距精度是丝杠磨削加工的重要指标,累积螺距误差对丝杠定位精度起着决定性作用。砂轮磨削丝杠产生的大量热量通过磨削接触区域按照一定比例传入工件,工件受热伸长而导致的丝杠滚道行程误差会直接反映在螺距误差上。基于若干简化条件,采用有限元法对磨削加工丝杠温度场进行瞬态热分析,并利用红外热像仪构建了磨削加工中丝杠温度测量实验系统,获得了可视化的丝杠热信息,分析了无冷却磨削时工艺参数对加工过程中不同时刻工件温度场分布以及热伸长的影响,有助于丝杠磨削加工的螺距精度控制。     

基于单片机的丝杠螺距误差测量应用

在分析丝杠螺距误差测量基本原理的基础上,简述了由单片微机组成的滚珠丝杠螺距误差动态测试系统,并开发了计算机辅助自动分析测控软件。该软件具有良好的人机操作界面,实现了丝杠的自动测量、自动分析、自动精度验收评定。经实际应用,检测效率高,操作性强,性能稳定可靠。     

计算机辅助丝杠副动态测量自动测控系统

通过分析丝杠导程误差的动态测量方法,给出了测量仪控制系统设计方案,着重研究了计算机辅助检测分析丝杠动态测量检测系统.开发了基于Windows的计算机辅助分析测控软件,具有良好的人机操作界面,实现了丝杠的自动测量、自动分析、自动精度验收评定,效率高,操作性强,性能稳定可靠.建立了丝杠精度标准数据库及丝杠测量数据库,为工厂的自动化管理提供有益的帮助.     

数控机床螺距误差测量与补偿

分析了激光干涉仪测量线性误差的原理.提出了一种使用激光干涉仪对数控机床反向间隙和滚珠丝杠螺距误差进行测量和补偿的方法,并给出了应用实例.实践结果表明该方法有效地提高了数控机床的加工精度.     

半闭环数控系统滚珠丝杠副的误差补偿

高精度的滚珠丝杠价格较高,因保证加工精度而在普通的数控机床中使用高精度的丝杠会增加生产成本.为了解决加工精度和成本的矛盾,本文利用激光干涉仪进行误差测量,通过相关的软件对数控机床的定位误差进行补偿,从而保证了加工中使用低精度的丝杠也能生产出高精度的零件,达到了降低生产成本,同时又能保证加工精度的目的.     

基于CMM的线轮廓度误差测量与评定技术

针对动车轮踏面线轮廓度误差检测,研究使用三坐标测量机检测平面线轮廓度误差的方法.以踏面轮廓CAD图形节点数据描述理论轮廓,以实际踏面轮廓探测点数据描述被测轮廓,应用最小二乘法和条件约束优化方法计算和评定线轮廓度误差.该方法的优点是分离和消除被测轮廓与理论轮廓间的位置误差对轮廓度误差评定结果的影响.     

基于球杆仪的空间误差测量分析方法研究

数控机床误差的检测对于提高机床加工精度具有重要的意义.在分析已有的空间测量方法之后,介绍了一种可用于测量机床空间圆运动轨迹误差的测量仪器—Renishaw QC20-W球杆仪,它可以创建典型的机床位置精度空间测量,获得总体圆度误差值等信息,为实施圆轨迹的误差补偿打下基础.     

A New Method for Evaluating Error Motion of Ultra Precision Spindle

Conventional measuring methods for evaluating error motion of spindle rotation are inadequate to meet the current needs of ultra precision spindle bearing systems.In this paper, therefore, a new measuring method for spindle rotational accuracy based on a three points method was proposed. This method made it possible to reduce considerably the time and effort required in measuring the spindle rotational accuracy. Measurement of error motion to the nano-meter order was attained. Furthermore, this method was proved to be an effective method for measuring the out-of-roundness of a testpiece.     

超磁致伸缩执行器位移测试系统的误差分析

超磁致伸缩执行器位移测试系统是其性能研究的基础。为提高测试数据的准确性,以常用超磁致伸缩执行器位移测试系统为基础,给出了测试系统的误差来源,建立了温升、电源、测量、采集等因素的误差模型以及多因素影响下的误差合成模型。实验与计算结果表明:所设计超磁致伸缩执行器在输出位移为18μm时,位移采集、超磁致伸缩执行器驱动与温升造成的相对误差分别为0.56%、2.83%、3.28%,各因素合成后的相对误差为4.37%。     

基于立体视觉焊接变形测量系统标定

应用立体视觉三维测量系统对钢结构上若干待测标志点进行测量,测量前分两步对测量系统参数进行标定.首先应用基于平面模板的方法标定摄像机的固有参数,包括单个摄像机的内部参数和两个摄像机间的位置关系参数.其次使用单位四元数法对摄像机坐标系与设计坐标系之间的位置参数进行标定.为了验证标定结果的准确性,对摄像机内参数标定结果进行了重投影误差估算,重投影误差很小,满足系统测量误差要求.对标定结果进行重建试验,重建结果平均误差小于1 mm,最大误差小于2.5 mm.     

基于梯度提升树的回转体测量系统误差补偿

为提升回转体内径测量系统的测量精度,解决测量误差补偿问题,提出一种基于梯度提升树(GBDT)的回转体测量系统误差补偿方法。以自主研制的回转体内径测量机为研究对象,首先分析了其主要误差来源,然后测量标准件得到训练样本和测试样本,分别使用训练样本和测试样本对测量系统误差进行建模和补偿,最后与BP神经网络模型进行对比试验。结果表明,基于梯度提升树的测量误差补偿方法具有更好的补偿效果和稳定性,能有效提高测量的精度,使测量误差从4.7μm减小至1.2μm,误差减少了74.5%,具有工程应用价值。     

虚拟圆度误差测量仪的研制

介绍了虚拟圆度误差测量仪的构成、单片机数据采集电路及PC机数据处理软件。采用AT89C55单片机、光电编码器、电感式位移传感器和A／D转换芯片CS5522组成的数据采集电路实现了数据的自动采集;然后在Windows环境下,采用VB6设计数据处理软件。该测量仪将形位误差测量技术与虚拟仪器技术相结合,解决了圆度误差的测量问题,并且将圆度误差图形在屏幕上形象、直观地显示出来。整个系统性能稳定,测量精度高。     

钻孔法测量焊接残余应力误差因素分析

为提高焊接残余应力钻孔法测量结果的可靠性,需分析其测量过程中的误差因素,依据误差传递理论推导了由应变误差与释放系数误差传递给最终测量结果的误差公式,并由测量过程中的误差因素建立了一条影响最终测量结果的误差链. 以2A12高强铝合金VPPA-MIG复合焊接板材为试验对象,定量分析了误差链中的弹性模量误差、贴片误差和应变读数取值时间误差传递到最终结果中的相对误差. 结果表明,由弹性模量误差传递到残余应力σ₁,σ₂中的相对误差均很小;由贴片误差传递到残余应力σ₁,σ₂和?角中的相对误差在贴片24 h后均降为0%;由应变取值时间误差传递到残余应力σ₁,σ₂和?角中的相对误差在应变释放150 min后均降为0%.     

高精度形状位置误差检测中心的设计

简要阐明了我国机械制造企业使用的形状位置误差检测设备的的现状和开发高精度形状位置误差检测中心的市场依据，介绍了形状位置误差检测中心的构成，包括总体配王、数据自动采集接口和机械构造与功能实现，提出了形状位置误差数据采集与处理和机构误差补偿的实现方法。     

加工中心对刀仪器研制

介绍了加工中心对刀仪器测量刀具长度和刀具半径补偿数据的原理。进行了对刀仪的结构设计，并提出了改善结构设计的措施。分析了加工中心对刀仪器测量误差产生的原因和减少测量误差的措施。