汽车螺旋伞齿轮封闭模锻造成形的变形特性

根据分析判定的汽车从动轴螺旋伞齿轮模锻成形齿型的金属流动趋势设计并制造了预制坯和封闭模具, 在万能拉伸试验机上做了铅试件塑性成形试验, 测绘出压力行程曲线, 用网格实验揭示出不同剖面上的金属流动和齿型充满规律, 论述了螺旋伞齿轮封闭模锻造成形的变形特性     

同步器齿环模锻金属流动规律分析及工艺改进

分析了同步器齿环模锻成形过程的金属流动特点,针对同步器齿环模锻成形后花键附件齿顶存在裂口的问题,为改善金属的充模流动状态,提出将齿形的充填由金属的径向流动为主变为轴向镦挤流动为主的模式。应用刚塑性有限元理论及数值软件,对同步环的模锻过程进行了模拟,得出齿顶裂口的原因是齿顶金属充不满所致。通过加大环坯的内、外直径,改变了环坯在模具型腔中的定位,工艺改进有效的改善了齿形形成过程中金属的径、轴向流动状况。模拟结果显示,工艺改进后,花键上方齿顶成形饱满。批量生产后的产品检测未发现齿顶有裂口。     

连皮形式和尺寸对齿轮模锻变形力的影响研究

应用Deform-3D数值模拟平底和斜底2种形式连皮及不同尺寸斜底连皮的齿轮模锻成形过程,研究连皮底部厚度h1、底部直径D1、斜角α、圆角R等参数对齿轮模锻过程中金属流动及变形力的影响,达到变形力较小、金属流动良好的目的,可为齿轮锻模的设计及模锻件的生产提供参考。     

汽车主动螺旋伞齿轮封闭模锻造成形的变形特性

根据分析判定的汽车主动螺旋伞齿轮模锻成形齿型的金属流动趋势设计并制造了预制坯和封闭模具,在万能拉伸试验机上做了铅试件塑性成形试验,测绘出压力行程曲线,用网格实验揭示出不同剖面上的金属流动和齿型充满规律,论述了螺旋伞齿轮封闭模锻造成形的弯形特性。     

闭式模锻成形理论及其关键技术研究

论述了闭式模锻成形原理及闭式模锻工艺特点。首先介绍了闭式模锻过程中锻件内应力-应变状态分析、应力球张量及应力偏张量计算公式以及两个应力与金属塑性、塑性流动变形的关系;然后解释了应力球张量即静水压力越大,金属塑性越好的机理;在阐述闭式模锻新工艺——流动控制成形的原理及特点的基础上,着重研究了如何解决闭式模锻时金属流动方向、流动距离及成形力的控制方法 3项关键技术;最后,通过直锥齿轮减压式冷锻、涡旋盘阻尼式热锻、机匣体减压式预锻及薄飞边阻尼式终锻与结合齿轮中空分流闭式模锻4个实例介绍了闭式模锻理论与3项关键技术的应用情况及效果。     

铁路货车锻造钩舌成形工艺及数值模拟优化

锻造钩舌是一种常用的铁路车辆车钩牵引部件,该产品截面变化大、形状复杂、成形困难,存在不容易锻造的薄筋。根据产品的尺寸和形状特点制定了自由锻制坯、两次模锻和两次切边的锻造工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对锻造钩舌制坯和模锻过程进行三维有限元模拟,揭示了锻造钩舌在模锻变形过程中金属的流动规律,分析了在两次模锻成形过程中产品的变形受力情况和变形过程中产生的缺陷情况。为优化锻造工艺提供了有力的依据,并通过改进锻造工艺极大的提高了产品的合格率。     

带肋板齿轮坯热精锻成形工艺方案设计

提出带肋板齿轮坯开式模锻和闭式模锻两种热精锻成形工艺方案,借助有限元分析软件模拟了两种工艺方案下齿轮坯的成形过程,分析比较了两种方案中的金属流动规律。仿真结果显示:采用开式模锻,肋板充填不饱满,成形载荷大;采用闭式模锻,零件成形质量较高,成形载荷较小。导致开式模锻成形载荷大并且肋板充填不饱满的原因为:成形中后期充填肋板的金属流动阻力增加,金属径向流动加剧并形成较大飞边,随着上模下压,飞边变形消耗滑块能量,并增加了与模具的接触面积,导致成形力急剧增加而模具型腔充填不饱满。工艺实验表明,其结果与数值模拟相吻合。     

斗齿闭式模锻过程的工艺分析及数值模拟

分析了斗齿闭式模锻过程的工艺方案,采用有限元软件DEFORM-3D对成形过程进行了数值模拟。揭示了斗齿闭式模锻过程的金属流动规律和变形力学特征,对斗齿闭式模锻过程的工艺和模具设计提供了指导。并用实验证明了该斗齿闭式模锻工艺的可行性。     

缸头模锻成形过程数值模拟

缸头模锻成形是一个复杂的大变形过程,其成形质量影响因素众多,用解析法难以进行精确分析。采用有限元方法对整个成形过程进行模拟,获得了缸头模锻成形过程金属流动变形规律,对成形过程中出现的充不满、折叠等缺陷进行了分析,指出需修改预成形形状的尺寸参数。试验结果表明,采用改进后的预成形形状的尺寸参数能获得比较合格的终锻件。     

半固态模锻变形机制研究

通过帽形件的半固态模锻成形,阐述了半固态浆料变形的物理模型,研究了半固态浆料变形过程及变形机制。实验表明:半固态浆料模锻成形的变形方式是不同的,不同的固相率下其固液两相的塑性流动机制也是不同的;而且制件不同部位的微观组织形貌也有差异。