Ф846mm轮箍崩裂原因分析

Ф846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析。低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹。金相检验可知其表面存在马氏体组织。断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口。结果表明：轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起。轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关。     

φ 846 mm轮箍崩裂原因分析

φ 846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析.低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹.金相检验可知其表面存在马氏体组织.断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口.结果表明:轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起.轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关.     

Q370R压力容器板表面裂纹分析

本文对Q370板的表面纵裂和发纹进行了观察分析,通过化学分析、力学性能检测、显微组织观察、扫描电镜分析研究裂纹的形成原因。结果表明Q370板的表面纵裂和发纹是由于铸坯表面气泡和皮下气泡所致。     

影响轮箍探伤合格率的成因分析

运用散布图等统计技术对酸溶铝含量与轮箍探伤合格率以及酸溶铝及轮箍冲击韧性之间的关系进行了统计分析，找出了影响轮箍探伤合格率的原因，并提出降低铝含量同时在钢中以微铬替代铝的解决方案。     

轮箍装配试验时的声发射监测

通过14只轮箍装配试验时室温下的连续声发射监测，试验轮箍有无裂纹产生以及其可能出现的部位，以便改进轮箍制造工艺和验收方法。     

影响轮箍探伤合格率的原因分析

运用散布图等统计技术对酸溶铝含量与轮箍探伤合格率以及酸溶铝及轮箍冲击韧性之间的关系进行了统计分析 ,找出了影响轮箍探伤合格率的原因 ,并提出降低铝含量同时在钢中以微铬替代铝的解决方案     

磁性轮箍注塑模设计

通过对磁性轮箍零件的分析，探索了磁性材料在不同成型参数影响下其变化的规律。按照实验所得混合材料的收缩率，对主要零部件进行计算，设计出其成形的合理结构，弄制造了磁性材料的注塑模具，通过实际生产验证，设计参数合理，模具结构正确。     

铁路内燃机车轮箍超声波检测

1 疲劳裂纹特征轮箍是机车重要配件之一,在运行中同时受到热应力、冲击力、压应力及摩擦力的作用,极易产生裂纹。轮箍疲劳断裂大多发生在走行20万km以后,裂纹源多数位于轮轨作用的最大应力区,即踏面下10～20mm、距外侧边缘20～50mm的区域,裂纹源呈光亮平滑的椭圆状,扩展方向与踏面圆周切线约成35°夹角,瞬间崩断面垂直于圆周切线方向。另外,由于轮箍使用频率高、承受载荷线路冲击及装配内应力大等原因,导致疲劳裂纹发展快,从产生到崩断周期短、危害大,要求探伤灵敏度高,不能漏检、误判。因此,应用横波探伤法对其检测是比较适宜的。     

中碳结构钢表面纵裂纹产生原因分析与改善措施

介绍了本钢特钢采用235mm×265mm连铸坯生产的40Cr、40CrMn等钢种,生产(100～130)mm过程出现批量纵裂纹缺陷;研究了钢材、连铸坯裂纹形成机制,明确了钢材纵裂纹是由于连铸过程二冷水冷却不均匀,连铸坯产生皮下裂纹,加热后皮下裂纹扩展到表面所致;得出了通过改善水质,防止喷嘴堵塞,加强连铸坯缓冷,降低加热炉预热段温度等技术措施,可有效控制铸坯裂纹,解决了钢材纵裂纹缺陷。     

Q235角钢内部裂纹分析

检验得出Q235大规格角钢力学性能不合标准要求，分析原因是其横截面近顶角处存在缩孔和细小裂纹。为此，提出应从炉衬材料、脱氧剂、脱硫剂和保护渣的选择应用，吹氩和电磁搅拌的丁艺优化等方面解决缩孔和夹杂物严重的问题。     

组合式结晶器内连铸坯皮下气泡的形成

通过对有关文献的评述,讨论了连铸板坯皮下气泡的形成原因和分布特点,说明连铸过程中组合式结晶器角缝中上升气流吹入钢水可造成连铸坯皮下气泡。降低钢水过热度、降低拉速以促使结晶器内钢水尽快形成稳定坯壳,从而可以抵抗气流吹入,减轻皮下气泡的形成。由于在组合式结晶器内连铸坯皮下气泡的产生是难以避免的,所以棒材生产线的方坯连铸机不宜采用组合式结晶器,采用管式结晶器是当前的发展趋势。     

控制沸腾钢连铸坯皮下气泡的工艺研究

分析了沸腾钢连铸坯皮下气泡产生的热力学原理,提出了沸腾钢连铸坯皮下气泡的预防与控制措施,并取得良好的实践效果.     

高炉喷吹废轮胎的可行性分析

介绍了废轮胎的危害、产量及国内外利用状况;分析了轮胎物理化学性质;提出了高炉喷吹废轮胎的可行性。它对环境保护和资源回收具有重要意义。     

零件产生裂纹的原因分析

某产品的60钢零件热处理后其底面发现有裂纹。通过试验,找出了零件开裂的主要原因。对热处理工艺改进后,减少了诱发零件开裂的因素,降低了淬火操作的难度,保证了该零件的热处理质量。     

钢板弯曲试验后出现裂纹的原因

通过对SS400钢板的一系列分析，得出了造成SS400钢板冷弯试验后出现裂纹的原因，即主要是钢板表面附近具有一定大小的硅酸盐夹杂物所致。     

预热对夹送辊堆焊裂纹的影响

夹送辊堆焊时，由于淬硬组织、氢的存在等原因，常常出现冷裂纹；由于“液态薄膜”的存在、焊接应力等原因，常常出现热裂纹。本文经过实验，从实践和理论上，研究了预热方法对消除夹送辊堆焊冷裂纹和热裂纹的影响。     

965 MPa ��ǿ���׹������ƽ�ͷ����ԭ�����

 某油田在商检过程中发现1根965 MPa高强度套管外螺纹接头存在裂纹。通过对该套管进行断口分析、金相分析、力学性能检测、化学元素成分检测,认为套管化学成分和力学性能符合订货技术要求,裂纹是在工厂淬火之前就产生的轧制裂纹。由于该套管母管切定尺管时没有将母管含轧制裂纹的端头彻底切除,在随后加工外螺纹之后进行探伤检验也没有发现该带原始轧制裂纹的套管,致使该含裂纹的套管发给油田。为防止存在裂纹的套管下井,对该批套管逐根进行了探伤检查。建议工厂加强该工序质量检查,并将该工序作为驻厂监造的重点环节之一。     

预热对夹送辊堆焊裂纹的影响

夹送辊堆焊时,由于淬硬组织、氢的存在等原因,常常出现冷裂纹;由于“液态薄膜”的存在、焊接应力等原因,常常出现热裂纹。本文经过实验,从实践和理论上,研究了预热方法对消除夹送辊堆焊冷裂纹和热裂纹的影响。     

热挤压成形GH3625合金管材组织及裂纹形成机理

通过对比热挤压成形管材和爆裂管材的组织以及对爆裂管材裂纹和断口的分析,研究了热挤压成形GH3625合金管材的组织及裂纹形成机理。结果表明:爆裂管材与成形管材的组织均为等轴晶,但爆裂管材的开裂使晶界处的应力集中得以释放,其组织中并没有形成变形孪晶,在管材径向方向上也不存在晶粒尺寸不均匀的现象。挤压比过高导致管材在热挤压过程中绝热升温严重,使低熔点的Laves相熔化并扩散到周围基体中,是裂纹形成的根本原因。在模具出口处高拉应力的作用下,这些裂纹不断扩展最终连接在一起,导致管材的爆裂现象。由于断口表面冷却速率较高,组织通过奥氏体区的时间较短,再结晶形核核心多且晶粒长大过程受阻,使断口表面形成了一层十分细小的再结晶晶粒。