30CrNi3A压板裂纹原因分析

通过对失效压板取样进行化学成分、硬度和金相高低倍检测，结合钢坯的高倍和低倍金相组织观察，分析讨论了压板裂纹产生的原因。结果表明，30CrNi3A钢坯心部较严重的带状组织偏析是导致成品压板淬火热处理后形成裂纹的主要原因，钢坯中部集中分布的硫化物夹杂在热处理过程中促进了裂纹的形成和扩展。     

开式齿轮锻件超声波探伤缺陷解剖检验分析

20CrMnMo齿轮锻件的超声波检测发现多处缺陷波反射,为了分析产品出现的问题,对缺陷位置进行解剖取样,利用低倍、金相显微镜和扫描电镜对缺陷进行宏观、微观观察。最终确定所发现的裂纹缺陷是组织缺陷在应力作用下引起的内部应力裂纹。应力来源与齿轮淬火后形成的热应力和组织应力没有及时通过回火释放有关。     

数控机床45钢转轴断裂失效分析研究

采用化学成分、力学性能、宏观和微观形貌、低倍组织、金相组织和显微维氏硬度测试等手段,对数控机床45钢转轴进行了断裂原因分析。结果表明,从化学成分和常温拉伸力学性能上来看,转轴基材符合国标对45钢的要求;旋转弯曲疲劳断裂是数控机床转轴的断裂模式;疲劳裂纹起源于表面微裂纹缺陷处,焊接后转轴内部微裂纹的产生以及严重的组织缺陷和内应力的存在,是转轴发生疲劳断裂的重要原因。     

42CrMo钢轴承托架表面开裂失效分析

针对某批轴承托架在加工完成后部分成品开裂的现象,对开裂的成品件进行了化学成分检测、工艺分析、硬度检测、宏观检测、金相组织分析,对不同加工阶段的零件进行金相组织对比。结果表明,零件经过淬火和磨削后,磨削应力与淬火应力叠加造成裂纹。     

齿圈开裂失效分析

高速齿轮箱人字齿轮圈在进行第二次试车时发生开裂故障。通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验和扫描电镜分析等,研究了高速齿轮箱人字齿圈试车时开裂的原因。结果表明:齿圈的材料化学成分、低倍组织及非金属夹杂物检查结果正常。齿圈吊装螺纹孔加工表面粗糙度差,出现密集的微裂纹产生较大的应力集中效应,热处理时产生的较高热应力和螺纹内渗碳,是导致齿圈开裂的主要原因,试车启动时较大的冲击应力促进了裂纹的扩展。     

传动凸轮断裂失效分析

通过化学成分分析、力学性能检验、金相检验、断口分析等方法对传动凸轮断裂原因进行了分析。结果表明:失效传动凸轮处表面全脱碳层深度极不均匀,且在全脱碳层极深处应力集中,调质前产生了微裂纹,造成凸轮表面部分区域的力学性能下降,无法承载设计载荷,从而造成凸轮在此处出现裂纹扩展,并最终断裂失效。     

传动凸轮断裂失效分析

通过化学成分分析、力学性能检验、金相检验、断口分析等方法对传动凸轮断裂原因进行了分析。结果表明:失效传动凸轮处表面全脱碳层深度极不均匀,且在全脱碳层极深处应力集中,调质前产生了微裂纹,造成凸轮表面部分区域的力学性能下降,无法承载设计载荷,从而造成凸轮在此处出现裂纹扩展,并最终断裂失效。     

轴承座断裂原因分析

采用宏观和微观断口分析、化学成分分析、金相检测,分析轴承座的断裂原因.结果表明,轴承座内沟槽无倒角,应力集中产生裂纹源.铸造夹渣聚集、缩松、脱碳层、魏氏组织、非金属夹杂物沿晶界分布及显微裂纹,破坏了轴承座的整体性和连续性,严重降低了力学性能,导致脆性断裂.     

40CrNiMo7钢锻轴淬火开裂的原因分析

通过宏观形貌观察、化学成分分析、硬度测试、金相分析、能谱分析等方法,对40CrNiMo7钢锻轴开裂的原因进行了分析讨论。结果表明,锻轴的裂纹属于淬火纵向裂纹,钢中Cr元素含量偏高,增加了开裂倾向,试样表层有较多TiN夹杂物以及Al₂O₃、MnS等夹杂,同时试样有0.6 mm左右的脱碳层,促进了裂纹的形成。淬火时产生的组织应力使表面呈现拉应力状态,并在脱碳层和非金属夹杂物的影响下超过了材料的断裂强度而产生了开裂。     

20CrMnTi͹�������ʧЧ����

在主机厂做试验时,20CrMnTi凸轮轴大小端键槽发生断裂。通过对断裂部位进行化学成分检测并借助光学显微镜和扫描电镜对20CrMnTi凸轮轴的组织、裂纹形态以及凸轮轴大、小键槽横截面的硬度进行分析,发现,该材料的化学成分、金相组织及硬度均符合相关技术标准要求。大端裂纹起源于键槽底部,慢慢累积而导致最终断裂,锥度处有明显的磨损痕迹,表明该处受力最大;小端裂纹起源于键槽底部,无明显扩展区,属于瞬间断裂;两端键槽底部均无明显倒角,加大了零件应力集中倾向,是造成凸轮轴断裂的一个原因。