转炉低铁水比冶炼技术及生产实践

随着市场废钢供应量的大幅增加,降低铁水消耗增加废钢比例是转炉炼钢降低成本、提高效率的有效手段。文章根据钢铁冶金原理,以转炉物料平衡和热平衡计算为基础,分析了转炉降低铁水比的可行性和无外来补充热量条件下转炉的极限铁水比。理论计算和生产实践表明:在无外来补充热量的条件下,转炉的极限铁水比为82%~83%,对应铁水消耗为880~890 kg/t。通过入炉原料优化、冶炼过程工艺优化和底吹工艺参数调整,可以实现转炉低铁水比稳定生产,炼钢产量提高约10%,终点钢水质量稳定,炼钢成本明显降低。     

80t转炉提高废钢比的生产实践与炉况维护

转炉炼钢的主要原材料为废钢和铁水,由于国内外铁矿资源和优质焦煤资源的不断消耗以及节能减排的要求愈发严格,导致高炉铁水的生产成本提高,而废钢价格逐渐降低,故通过提高废钢比,降低铁水消耗量,以实现降低转炉炼钢消耗成本的目的。废钢提量后采用新的氧枪枪位控制、灵活加入轻烧白云石和石灰两种辅料、采用无烟煤作为热源提高转炉前期温度等方式后,钢厂最高吃废钢250 kg/t,平均出钢量为83.5 t,炉龄控制在14 000~17 000炉。     

NKK的无渣出钢

日本ＮＫＫ福山厂的 3座转炉通过采用无渣出钢技术 ,使其冶炼周期缩短了 7ｍｉｎ。在这种工艺中 ,操作人员首先在脱硅站的铁水包中将铁水中的硅、磷去除 ,在铁水装入转炉前 ,铁水中的磷含量已低于客户要求的规格。通常 ,脱磷占了转炉内较多的冶炼和精炼时间 ,所以铁水脱磷后 ,转炉操作人员只需要对铁水进行脱碳就可以了。加速脱碳会增加气体和烟尘的产出量 ,从而减少收得率。针对这一问题 ,福山厂开发了特殊的氧枪 ,它能够抑制喷溅、提高吹炼速度 2 0 %、使每炉钢的吹炼时间缩短 4ｍｉｎ。无渣炼钢的另一优点是 :可以缩短出钢后到下一炉钢装…     

150 t转炉缩短冶炼周期的生产实践

转炉冶炼周期是控制炼钢整体生产效率的重要一环,缩短转炉冶炼周期,可以加快生产节奏、提高炼钢产量,同时,生产节奏的提高也可以减少过程热损失和耐材消耗,从而实现炼钢成本的降低。唐钢一钢轧厂为了缩短转炉冶炼周期,采取优化氧枪喷头设计、改进出钢口内径设计、调整溅渣物料、改善石灰质量、提高铁水扒渣效果、改善转炉底吹效果等多种措施,转炉冶炼周期由33.8 降低至23.89 min,降低了9.91 min,完成了我厂预设的转炉冶炼周期目标。     

100 t转炉应用石灰石造渣半钢炼钢工业实践

根据石灰石造渣制度的理论探讨和成渣机制分析,对转炉半钢炼钢应用石灰石造渣工艺进行工业实践研究。结果表明,采用石灰石造渣工艺冶炼半钢可使脱碳速率稳定在0.087%/100 Nm~3~0.117%/100 Nm~3,且拉碳成功率高达91.68%,此工艺具有较好的脱磷效果,可使终点钢液中[P]质量分数降低至0.013%~0.017%;石灰石造渣工艺终渣成分与单纯加入石灰造渣接比,其碱度较为接近,终渣MgO含量稍高,但是TFe含量较低,提高了金属收得率;该工艺能够显著降低石灰消耗7.0~19.0 kg/t,可降低冶炼成本。     

日本钢管公司福山厂实现少渣炼钢

随着新建的铁水脱硅站投入应用,日本钢管公司福山厂炼钢几乎100%是少渣冶炼。铁水脱硅站月处理铁水能力为42万ｔ,向转炉提供低于01%的低硅铁水。日本钢管公司的少渣炼钢工艺只须向超低硅铁水中加入少量石灰在低温状态下有效地脱磷即可,因此,在碱性氧气转炉中几乎不需要再?..     

120 t转炉高磷铁水单转炉双联法研究

本文针对某厂120 t转炉单转炉双联法工艺进行了研究,讨论了某厂单转炉双联法冶炼工艺供氧制度、造渣制度、冶炼终点脱磷情况等技术特点,实现了某厂终点磷质量分数达到0.01707%,脱磷率达到86.52%,使用相关性分析得出石灰消耗和冶炼终点温度对转炉脱磷率呈显著负相关关系,与工业实验结论一致,石灰消耗和冶炼终点温度是影响脱磷率的重要因素。通过单转炉双联法工艺缩短了供氧时间1.16 min,平均每炉石灰节约540 kg,石灰消耗和钢铁料消耗均有明显降低,实现钢铁厂稳定生产并取得了显著的经济效益。     

新一代洁净钢生产流程的理论解析

通过对新一代洁净钢生产流程中主要元素选择性氧化还原的热力学分析,并结合首钢京唐公司铁水"全三脱"生产洁净钢的技术实践,研究了新一代洁净钢生产流程中S,P,C等主要元素的控制规律,并对新一代洁净钢生产流程进行了理论解析,提出了需要进一步解决的若干工艺问题.研究表明:采用CaO/CaF2脱硫剂的KR法脱硫,可使铁水中S含量稳定地降到0.0020%以下,终点硫的控制主要取决于脱磷转炉中的回硫量,减少废钢和渣料等辅助材料带入的S以及适当提高脱磷炉渣碱度是减少半钢回硫量的关键;在较低温度(1300 1350℃)和较高氧位条件下造碱度合适的渣,是脱磷转炉实现脱磷保碳的关键,对于冶炼普通低磷钢,将脱磷炉半钢P控制在0.03%以下,则可将脱碳转炉终点磷控制在0.006%以下,而对于冶炼超低磷钢,则需将半钢P含量控制在0.008%以下,转炉终点磷可以降低至0.0020%以下;脱碳转炉少渣冶炼、降低铁耗以及高碳出钢是新流程降低洁净钢生产成本和提高钢液洁净度的重要技术特征.     

攀钢研究低硫、低磷、低氧炼钢成套控制技术获突破

<正>攀钢受炼铁原料及钒钛磁铁矿高炉冶炼的影响,铁水S、P含量较其他钢企高,并为了提取铁水中的钒,实现资源综合利用,采用先提钒后炼钢的半钢冶炼工艺,铁水温度和含碳量均较低,给转炉冶炼及终点控制带来较大困难,要实现稳定生产低硫、磷和低氧的纯净钢是攀钢炼钢领域长期的攻关方向。     

"零渣"炼钢工艺的开发

日本钢管公司开发了一种“零渣”炼钢工艺,简称为ＺＳＰ(ＺｅｒｏＳｌａｇＰｒｏｃｅｓｓ),其特点是炼钢时产生尽可能少的炉渣。目前日本钢管公司转炉炼钢的渣量已减少到60ｋｇ/ｔ钢,为以前转炉渣量的一半。众所周知,要减少转炉精炼时石灰加入量,降低铁水[Ｓｉ]量和改善铁水预脱磷是至关重要的。只有铁水中[Ｓｉ]降到01%以下时,脱磷反应才能更好地进行,铁水[Ｓｉ]越高、生成的ＳｉＯ2越多,则用于脱磷的ＣａＯ越少。日本钢管公司开发的铁水脱硅装置是在桶型铁水包内,向铁水面加烧结矿和吹氧,根据铁水温度调节两者的数量,同时为了提高低硅范围…