切纸凹模的高频浸水加热淬火

切名片纸的切卡器凹模（图1），用45钢制造，硬度要求50～55HRC，热处理后凸凹模装配间隙要求0．01～0．02mm。由于凹模整体热处理的收缩变形达0．10～0．20mm，给后序钳工研磨装配带来困难，为此我们试甲高领局部淬火。（1）工艺分析及试验由于凹模使用部位是刃口，且根据使用情况淬硬层不需太深，采用高频刃口局部加热淬火既可满足淬硬层深度要求，又可显著降低收缩变形。但由于刀口薄（6—3mm），如采用局部加热后提出淬火，降温快，不易淬硬；若是由感应器直接喷水淬火，则硬度不均匀；如外部喷淋，操作中配合不好亦达不到理想的淬火…     

从力学角度浅谈冲裁间隙对冲裁件质量的影响

<正> 冲裁过程分为弹性变形、塑性变形和断裂三个阶段。当凸模接触板料后,对板料施加压力使之产生弹性压缩和弯曲变形;凸模继续对板料施加压力,刃口切入板料内并把一部分金属材料挤入凹模型腔,刃口区的金属产生塑性剪切变形,同时还伴有金属纤维的弯曲和拉伸变形。随着塑性变形的进行刃口附近的材料内的应力不断增大并产生应力     

采用激光相变硬化工艺提高凹模寿命

应用激光相变硬化的原理 ,对9mm圆片药物冲模的凹模表面进行激光淬火 ,提高凹模的表面硬度 ,细化金相组织 ,增强凹模型腔抗冲击能力 ,从而达到延长模具寿命的目的。试验结果表明 ,激光淬火可使凹模型腔表面硬度提高4～5HRC ,凹模寿命提高20 %以上。     

谈弯曲件级进冲模的设计(二)

三 弯曲件级进模的下模设计 弯曲件级进模的下模是由两部分凹模组成,即一部分凹模对工件进行冲裁,另一部分凹模对工件进行弯曲变形。这两部分的凹模在使用过程中又出现不同情况,对于冲裁变形的凹模部分,随着不断地冲压其刃口需经常进行修磨。而进行弯曲变形的凹模则没有这种现象。由于冲裁凹模与弯曲部分的凹     

凹模刃口倒角对薄壁精冲件塌角高度的影响

介绍了塌角形成及其影响因素,设计了凹模刃口倒角部分。为减小薄壁精冲件断面塌角,利用有限元模拟软件DEFORM-2D研究了某型槽针针坯的塌角情况。通过改变凹模刃口倒角高度,观察针坯塌角变化及光亮带比例变化情况。分析了塌角大小随凹模刃口倒角高度变化趋势及冲裁过程中力-行程曲线。对模拟情况做了相关实验,实验结果与模拟结果基本一致。对于薄板冲裁件而言,塌角高度随凹模刃口倒角高度减小而减小,但倒角高度过小时,撕裂带会增大,光亮带比例有所减小。     

下落料式冲裁凹模刃口结构有限元分析

结合Pro/MECHANICA软件对冲裁凹模刃口的阶梯形刃口和锥形刃口2种结构进行了有限元模拟,从静态分析、疲劳分析、动态冲击分析等三方面对2种刃口所受到的应力、变形、应变及疲劳寿命等进行分析比较,得出2种刃口的不同工作特点,对下落料式凹模刃口结构设计提供理论依据。     

T12A钢凹模的锻热调质和氧氮化处理

<正> 由T12A钢制的凹模如图1,要求57～60HRC,型腔内各尺寸变形≤0.03mm,平面翘曲≤0.3mm。由于其形状复杂,工艺要求高,为达到微变形淬火和提高模具寿命,进行了锻热调质和氧氮化新工艺试验,获得了成功,其工艺如图2所示。     

切边模的高频淬火

50t压力机切边模（凸模）是生产钢柱式散热器用的大型关键模具，可切3mm厚度钢板，一次切边长1560mm，如图1所示。切边模用热作模具钢8Cr3制造，经淬火回火处理。成型后凸模在井式大盐炉中按常规工艺加热淬火，因尺寸厚薄相差太大，弯曲变形高达6mm，唯一的挽救办法是热校，但费电费时。为此，我们试用高额高部淬火。1工艺分析考虑到凸模主要使用部位是刃口，故改用局部高频淬火。使用200～300kHz的高频设备，局部高频加热淬火的尺寸仅为凸模厚度的1／9左右，未加热部份强度很大，不致产生变形。高频加热淬火后，表面硬度高，淬硬层获得细…     

闭挤式精冲变形区应力状态对断裂损伤的影响

文章将考虑静水应力、最大主应力及应变历史对材料损伤影响的Brozzo断裂准则模型,用于闭挤式精冲的断裂预测。分析了变形区材料的应力、应变状态对材料断裂损伤的影响,并通过DEFORM-2D有限元软件的模拟及物理试验进行验证。研究表明,Brozzo断裂准则能比较精确地模拟闭挤式精冲过程,模拟结果与试验误差在6%以内;主、副凹模闭合时,变形区材料所受的压应力越大,越有利于抑制裂纹的产生和扩展;精冲过程中,凸模刃口附近材料的压应力大于主凹模刃口附近材料,裂纹首先出现在主凹模刃口处,材料开始产生裂纹时的有效应变,随压应力的增加而增大。     

提高凸模寿命的途径

一般电机硅钢片冲裁用凸模采用Cr12钢制造，热处理工艺是淬火 低温回火。由于Cr12属莱氏体钢，共晶碳化物虽经锻碎。但仍粗大且有棱角．致使凸模强韧性不足，寿命不高：改用9SiCr钢并采用刃口双液淬火、整体等温淬火热处理．使碳化物均匀圆整．提高了刃口硬度、耐磨性和凸模整体的强韧性，使用寿命显著提高。     

A-100钢复杂连接件热处理畸变数值模拟及控制

采用SYSWELD软件对A-100钢复杂连接件进行了有限元建模,对其在无刚性约束条件下淬火过程中温度场和形变进行了模拟仿真,并对模拟结果进行了试验验证。温度场结果表明:冷却0.13 s时温度分布均匀,零件表面温度在820 ℃左右;冷却5~60 s时,零件表面的温度分布极为不均匀,零件头部型腔的棱角处温度较低,而位于底部的支臂与翼面连接处温度较高;而当冷却时间延长至160 s左右时,零件的整体温度已降至60 ℃以下。形变场结果表明:当冷却时间为0.5~10 s时,翼面远离加强筋部位产生较大淬火畸变,顶端棱角处畸变达3 mm;冷却到600 s时,最大畸变量减小至0.65 mm。根据畸变模拟结果设计了专用淬火工装,校形率达到70%左右。     

模具钢淬透性及淬火变形分析研究

通过对影响模具钢淬透性因素和淬火变形的机理分析研究,指出了模具钢的淬透性及淬火热处理变形的影响因素,在制定淬火热处理工艺时,应充分考虑工件的形状、钢中的碳含量,根据工件所要求的力学性能,合理选择淬火方法及冷却介质,防止变形及开裂,以提高产品质量。     

模具钢淬透性及淬火变形分析研究

通过对影响模具钢淬透性因素和淬火变形的机理分析研究,指出模具钢的淬透性及淬火热处理变形的影响因素是十分复杂的问题。在制定淬火热处理工艺时,应充分考虑工件的形状、钢中的碳含量,根据工件所要求的力学性能,合理选择淬火方法及冷却介质,防止变形及开裂,提高产品质量。     

塑料异型材挤出模用2Cr13钢的热处理工艺

为提高塑料异型材抗出模具的质量，必须根据其具体使用条件进行热处理。锻后须进行等温退火以有效地抑制原材料缺陷对耐蚀性及热处理畸变的影响。调质处理时应适当提高淬火加热温度，采用空冷淬火，高温回火后也应采用空冷。     

薄壁挤压模具的整体加工

主要介绍了在挤压型材模具的分流组合模中，挤压型材壁厚较薄、型芯呈不规则形状，且型芯数量较多的上模型芯与下模型腔的整体加工的方法及其加工要点。     

薄壁桶形零件成形工艺与模具设计

薄壁桶形零件由于壁薄且弯曲半径较大,成形后会发生回弹,使零件不符合图纸要求。为解决回弹问题,在进行零件成形工艺分析的基础上,采取补偿法修正弯曲模直径,并在模具中设置叠板装置,以解决钢板两端在上半模模腔中发生的相顶干涉问题,使零件回弹后符合图样要求。     

对自来水作为淬火介质的两大缺点的研究

从自来水淬火时工件容易淬裂、硬度不均且畸变大等现象，列出了自来水作为淬火介质的两大缺点：一是低温冷却速度太快，二是冷却特性对水温变化太敏感。分析了自来水第二大缺点引起淬火硬度不均和畸变的原因。通过与气态介质的对比，指出了液态淬火介质共同的两类缺点：一是任何确定的液态介质，其冷却速度的可调节范围都很有限，以致同一个车间必须配备普通淬火油、中速淬火油和高速淬火油，才能满足不同工件的需要；二是工件从蒸汽膜阶段到沸腾阶段期间，冷却速度突然增大，可能引起较大的淬火畸变。提供了克服液态淬火介质第二类缺点的七类技术方法。     

Optimization of Process Parameters for the Axial Distortion and Distortion Range During Die Quenching of a Spiral Bevel Gear

The strength of high-duty gears can be improved by carburizing and quenching processes. Quenching distortion is inevitable during the process, and it has direct effects on the precision of the gear. For spiral bevel gear with big diameter and small thickness, die quenching process is applied in the manufacturing to control the distortion in axial direction. Die quenching parameters must be optimized to minimize the distortion while considering non-uniformity of chemical compositions and loads. In this paper, material models of gear material (22CrMoH) built based on the phase transformation kinetics, static mechanical properties and phase transformation plasticity equations. Finite element analysis (FEA) models are conducted to study the whole die quenching process based on the production process. Die quenching experiments and testing of microstructures and distortions are conducted to verify the accuracy of the FEA models. The effects of loads and bottom die obliquity on the final distortion are studied to set the appropriate range and control distortion. The distortion was very sensitive to the bottom die obliquity and some part of load ranges. The distortion changes little when the load of inner die was in the range of 1.38-2.07 MPa and the load of outer die was in the range of 2.07-2.76 MPa. The distortion range is fitted the production requirements by setting the inclination angle of bottom die between 0.12° and 0.29°.     

A comparative study on determination method of heat transfer coefficient using inverse heat transfer and iterative modification

The distortion control of heat-treated steel parts is a main consideration when dealing with hardening by quenching process. Before implementing this heat treating process, prediction of distortion is necessary to be done by experiment and computer simulation for determining a quenching technique which gives the smaller distortion. Temperature-dependent heat transfer coefficient (HTC) estimated from SUS304 cylinder can be determined by both iterative modification of lumped heat capacity method (LumpHC) and inverse heat transfer method (InvHT). Predicted HTC from silver probe is needed for the LumpHC, whereas initial set of assumption is needed for the InvHT. The zone-based HTC estimated from SUS304 cylinder then is employed on S45C cylinder. The prediction accuracy results from both methods are evaluated. As expected, stir quenching gives less distortion than that of still quenching. More accurate prediction of cooling curves, cooling rate curves, and distortion is achieved by employing the LumpHC than that by the InvHT. All analyses were performed by DEFORM-HT 2D.     

异型薄壁零件淬火畸变的控制

分析了异型薄壁零件淬火废品率高的主要原因。采取改进工艺、工装设计及淬火后校正3方面措施，有效控制了该零件的淬火畸变，显著降低了零件淬火的废品率。