液态烃球罐湿硫化氢腐蚀与涂层防护的探究

随着国内加工含硫原油和高硫原油的数量不断增加,大型炼油厂已逐步进入改造和升级阶段,液态烃球罐在长周期运行中湿硫化氢腐蚀现象尤为普遍。球壳内表面与焊缝处经常出现腐蚀坑和沟槽等,甚至出现严重的开裂情况,影响球罐的安全运行。对近年来采取涂层防护的液态烃球罐进行调研发现,与传统的热喷铝相比,采用阴极保护涂层(ZARE)防护效果更佳,可以降低液态烃球罐发生硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)的风险,能够为液态烃球罐提供经济有效的防护。     

含硫化氢拔头油对球罐腐蚀的原因分析及对策探讨

从重整装置出来未经脱硫化氢的拔头油被送入液态烃球罐后,由于在湿硫化氢环境下会产生腐蚀作用,在开罐检修过程中发现了一系列异常问题。通过分析这些异常问题的原因,提出解决影响球罐安全运行的对策和措施。     

用于中间相沥青和石化产品生产的一体化工艺

一种用于中间相沥青和石化产品生产的一体化方法。该方法包括:将原油供应至反应容器;将反应容器中的原油加热至预定温度并保持预定的时间;通过使得在无氧高压下、在反应容器中发生聚合反应来降低原油中的沥青质含量;生产包含气态烃组分、液态烃组分和固态烃组分的三相提质烃产物,其中液态烃组分包含脱沥青油,而固态烃组分包含中间相沥青;分离气态烃组分、液态烃组分和固态烃组分;将液态烃组分直接用于石化产品生产。     

满足2030年世界能源的关键《油气杂志》2007年12月10日

未来石油供应的结构将改变。2020年之前液态烃供应总量中，轻质液态烃的增长占多数。这些非原油的轻质液态烃主要是天然气液和凝析油（占75％），其他包括生物燃料，天然气合成油和煤制油。预计在液态烃总生产能力中，轻质液态烃的比例将从2007年的19％上升到2020年的28％，同期原油（包括超重油）的比例将从81％下降到72％。     

用天然气生产汽油的新工艺

用天然气生产汽油的新工艺美国芝加哥天然气研究所（ＩＧＴ）正积极开发用化化法将天然气转化为液态烃的新工艺．该工艺包括两个步骤，第一步先将甲烷和硫化氢转化为二硫化碳和氢气，第二步再将二硫化氢转化为液态烃和硫化氢。由于流化氢被循环使用，因此该工艺总体来说是...     

液化气精制装置配套技术改造

对液化气精制的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万吨/年液化气精制装置,对原料液化气进行脱硫精制。本装置由液化气脱硫化氢及液化气脱硫醇两部分组成。液化气脱硫化氢部分采用胺法脱硫工艺脱除液态烃中的硫化氢;液化气脱硫醇部分采用予碱洗加抽提氧化脱硫醇的典型工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳,还未按计划进行停工检修。     

探讨气分MTBE车间脱硫技措的实施与应用

玉门炼油化工总厂(以下简称玉炼)处理原油酸值、硫含量不断上升,原油重质化进一步加剧,玉炼气分MTBE车间(以下简称车间)脱硫装置处理液态烃、瓦斯气硫化物含量居高不下,造成脱硫负荷已超过设计值,直接影响了脱硫后液态烃、瓦斯气的产品质量,增加了后续气分装置、MTBE装置生产产品的质量压力,如何提高液态烃、瓦斯气的脱硫效果,是车间急需解决的问题。     

液态烃球罐硫化物腐蚀危害分析及应对措施

通过对硫化物超标对设备造成危害的分析,采取积极的分类处置和预防为主的防范措施,及时有效地减轻了硫化物对球罐的侵害,从而达到液态烃球罐安全平稳和长周期运行的目的。     

ZARE技术在含硫化物液态烃球罐的应用

液态烃球罐发生应力腐蚀开裂,主要是由于湿硫化氢发生电化学反应造成。针对含硫化物的液态烃球罐在国内石化领域检测发现大量腐蚀裂纹,提出防止球罐应力腐蚀的一项专有ZARE技术,旨在预防和降低液态烃球罐发生应力腐蚀开裂的风险,降低液态烃球罐的使用风险,ZARE技术本质属于阴极保护技术,已在国内10家炼化企业使用,取得了初步成效,ZARE技术有望在国内炼化企业推广使用。     

球罐裂纹成因分析

某公司一台液态烃球罐,按计划进行大修检查时在内表面发现较多微裂纹,裂纹最深达5.9mm。在现场检查、测厚、金相分析、腐蚀产物分析并结合工艺情况分析的基础上,初步判断裂纹是应力导向氢致开裂裂纹,裂纹产生的主要原因是罐内物料介质中硫化氢含量严重超标。建议在罐内采用涂层或阴极保护层的方法来阻止或减缓湿硫化氢环境中的腐蚀,从而降低裂纹的产生与发展的可能性。     

硫化氢在胜利原油中的溶解及释放行为*

在原油生产过程中,随着体系温度和压力的改变,H2S可能从原油中释放,带来安全问题。目前油田采用的注蒸汽热采模式会加大H2S的危害。本文针对胜利油田某原油及采出液(原油和地层水的混合物)开展研究,将原油或采出液置于高温高压反应釜中进行高温处理、然后降温至50℃提取气样、对气样进行色谱分析,探索该原油中H2S的产生机制。研究发现,采出液经过330℃高温处理后H2S释放量较小,低于该原油经330℃高温处理的H2S释放量;该原油经200℃、85℃处理后均释放出H2S,且原油经过200℃或85℃处理,释放的H2S中硫元素与所取原油中硫元素的比例分别为32.3%和34.5%,H2S释放量较为接近。该原油在高温处理过程中,释放的H2S来自于原油中溶解的H2S,当原油和地层水共存时,部分释放出的H2S可以再溶解于地层水中而使H2S释放量降低。表6参13。     

原油稳定装置堵塞腐蚀原因分析及对策

文章对原油稳定装置设备管线堵塞腐蚀问题进行了分析,原料中含有HCl、H2S、NH3、H2O、O2等是造成堵塞、腐蚀的主要原因.改进"一脱二注"方案,改注氨为有机胺,以及提高脱硫效率,可从根本上解决堵塞、腐蚀问题.     

常减压塔顶H2S协同腐蚀及其对策

文章论述了炼制高硫原油时,常减压低温系统因Ｈ２Ｓ浓度增加而使腐蚀加剧的腐蚀机理。并阐明了使用ＢＺＨ－１中和缓蚀剂的作用原理和良好效果。     

硫回收装置安全操作的考虑

介绍了从实践中总结出的硫回收装置的安全操作经验，包括对爆炸、硫火、设备腐蚀、催化剂失活、液硫输送不畅或凝固堵塞设备、装置压力降增加等的预防方法，还介绍了处于H2S气体存在场所的个人防护和装置火灾的扑救措施。     

2号常减压蒸馏装置腐蚀调查及原因分析

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司常减压装置停工检修设备腐蚀检查情况,尤其是常压塔顶及其挥发系统设备H2S—HCl-H2O腐蚀、减压系统转油线和填料高温环烷酸和硫腐蚀现状。对装置运行过程中工艺防腐措施如原油电脱盐、高温缓蚀剂应用效果等进行分析评价,并从原油性质、腐蚀监测以及不同条件下的设备腐蚀机理进行探讨,强调了工艺防腐措施的有效运行和腐蚀监检测对装置长周期的重要性.     

裂解炉原料管线腐蚀情况调查及分析

针对某公司乙烯裂解炉运行期间出现的炉管腐蚀减薄、泄漏、爆管等问题,对其进行现场检测及原因分析。分析认为原料管线腐蚀主要原因是原料中含有机硫、H2S、氯等有害杂质,会对碳钢管线造成高温硫化物腐蚀、高温H2S/H2腐蚀以及湿硫化氢腐蚀;另外,物料冲刷、清焦不彻底引起偏流、稀释蒸汽注入形成的低点积液也是造成局部腐蚀的原因。建议对整体腐蚀严重的管线进行材质升级,并综合工艺防腐管理、加大检测及预知维修系统的应用。     

16MnR、316L钢在含硫原油中的腐蚀性研究

对16MnR、316L钢在含硫原油中的腐蚀性研究表明用16MnR钢制造的设备在总硫含量＜2.0%的情况下可继续使用,其均匀腐蚀速率在1.6mm/a左右;慢拉伸应力腐蚀试验表明,316L钢出现应力腐蚀开裂的Cl-1起始浓度为250mg/L,而H2S浓度和pH值的影响较小.     

中压加氢裂化装置部分设备的腐蚀与防护

自加工高含硫原油后,中压加氢裂化装置的腐蚀问题日趋严重,先后出现高压换热器管束腐蚀穿孔、分馏塔加热炉进料线大小头腐蚀减薄、石脑油塔顶空冷器管柬腐蚀穿孔和脱硫后干气H2S超标等问题。针对上述腐蚀情况和腐蚀机理进行了简要分析,结合装置实际应用情况,阐述了解决方案并简要提出了进一步降低风险的方法。     

CT2—1缓蚀剂及应用

研究了ＣＴ２－１缓蚀剂抗硫化氢、元素硫腐蚀的效果及与硫溶剂的相容性。结果表明,ＣＴ２－１缓蚀剂性能优良,可应用于硫化氢腐蚀、硫化氢－二氧化碳腐蚀的防蚀。     

液硫喷射鼓泡脱气工艺运行及设计总结

液硫中溶解的H2S及多硫化物会使硫磺成型装置周围环境H2S含量超标,造成设备腐蚀加重,对操作人员健康、安全及环保带来不利影响。结合某天然气净化厂硫磺回收装置液硫脱气部分工艺运行情况,对循环喷射+空气鼓泡的液硫脱气工艺的原理、工艺参数影响、内件布置等进行了分析总结,采用ProMax软件对液硫脱气过程进行了模拟计算,并与现场分析数据进行了对比。结果表明,采用循环喷射+空气鼓泡工艺进行液硫脱气,可将液硫中H 2S质量分数降至10×10^-6以下,使产品满足标准要求,为同类装置的设计和运行提供借鉴。