桉木漂白浆的生产

广西贺纸有限公司是1994年12月开始投产的纸浆厂,年产马尾松硫酸盐漂白浆板5万吨。1998年试产成功接木漂白浆板,填补国内优质短纤维漂白浆板的空白,为贺纸创出了一条出路。在小型蒸煮试验成功的基础上,我们进行了生产规模的试验。1．蒸煮本公司蒸煮工段装备有4台135m3的立式蒸煮锅。由于木片计量不准确,无法确知每锅木片的真正绝于重量。我们以装满一锅木片为基准,调节用碱量至全运为止。为了不煮出生浆,用碱量从4640kg／锅开始,逐渐降至4100kg／锅,选出具有代表性的、未等放的13锅为例,其蒸煮工艺条件及结果见表1。从表1看出,未…     

桉木DDS置换蒸煮的生产工艺及经验

介绍了桉木置换蒸煮(DDS)系统的生产工艺技术及相关经验。生产实践表明,DDS置换蒸煮系统对桉木原料的制浆是非常成功的。在生产过程中,通过对最高蒸煮温度和用碱量等工艺参数的调整,优化了DDS的蒸煮工艺。与传统的蒸煮方法相比,DDS蒸煮工艺提高了制浆产量、降低了综合能耗、改善了成浆质量。     

人工种植桉木深度脱素的研究：第一部分：深度脱木素的原理

进行了４种桉木改良硫酸盐法制制浆的实验,结果表明改良硫酸盐法制浆的选择性明显高于常规蒸煮法,改良硫酸盐法在浆料强度不受损失的前提下,纸浆的卡伯值较常规硫酸盐法低５－６个单位。     

桉木板皮及桉树皮对硫酸盐法制浆的影响研究

用于造纸的木材资源日益紧张,通过蒸煮实验,并对蒸煮所得的黑液、纸浆进行分析、检测,以研究桉木板皮按不同配比配入桉木片中进行硫酸盐法制浆的可行性,以及桉树皮对桉木制浆的影响。     

蓝桉的树龄与化学组成及硫酸盐法制浆特性的关系

蓝桉是最适合制浆造纸工业要求的优良树种之一,在硫酸盐法蒸煮过程中不仅得率高,而且耗碱量也低。蓝桉的制浆性能与其树龄有密切的关系。本研究选择了三种树龄分别为６年,１０年和１８年的蓝桉为实验材料,一方面通过硫酸盐法蒸煮实验了解它们制浆特性,另一方面通过研究原料化学组分探讨影响制浆特性的主要因素。     

三种桉木制备溶解浆的性能比较

对三种进口桉木木片在相同的预水解硫酸盐蒸煮条件下进行蒸煮试验,并在相同的条件下进行漂白,进而对其得到的溶解浆进行各项指标的对比分析。     

MODDE分析软件用于桉木硫酸盐法蒸煮的研究

使用MODDE实验设计与分析软件对桉木硫酸盐法蒸煮的主要影响因素进行了研究,蒸煮条件为:有效碱用量17%～23%,硫化度25%～45%,最高温度150～160℃,保温时间45～135min。实验结果显示:有效碱用量、硫化度、温度和时间对成浆性质都有明显影响;蒸煮所得浆料的各项性能很难同时达到最佳。使用MODDE对实验结果进行优化,当目标卡伯值范围在15～25时,最适宜的蒸煮条件为:有效碱用量20%,硫化度45%,最高温度151℃,保温时间99min;MODDE显示该条件下所得浆料的卡伯值、细浆得率、白度和黏度分别为16、48.5%、46.4%和1498mL/g。     

意白杨与桉木硫酸盐浆的ECF漂白

桉木和意大利白杨都是优良的速生材种,它们具有生长速度快、适应性强、材质好等优点,这两种树种均已在我国的广西、广东、江西等南方省份广为种植。本文选取这两种速生材为原料,重点研究了其硫酸盐浆在无元素氯（ECF）漂白时的性能。１试验方法１．１试验原料意大利白杨及桉木均由广西南宁某林业公司提供。混合蒸煮时混合原料的比例为白杨∶桉木＝４０∶６０。１．２蒸煮试验本试验制取卡伯值为２０左右的KP浆用于ECF漂白的研究,硫酸盐法蒸煮试验在计算机程序控制的小型蒸煮器（M／K６０９型）上进行。蒸煮条件为：碱用量（Na２O）…     

桉木NaOH-AQ法与低硫化度硫酸盐法蒸煮的探讨

本文探讨了桉木低硫化度硫酸盐蒸煮和NaOH—AQ法蒸煮的可行性。     

尾叶桉低卡伯值KP浆一级深度脱木素蒸煮研究

进行了尾叶桉低卡伯值浆硫酸盐法一级深度脱木素蒸煮正交实验,并与常规硫酸盐法蒸煮作了对比实验研究,结果表明:一级蒸煮能够制取低卡伯值浆料,达到深度脱木素的目的,在浆料黏度不损失的前提下,卡伯值较常规硫酸盐法蒸煮低近4个单位。     

黑液循环蒸煮木片制浆技术研究

为了提高化学浆得率,提出黑液循环蒸煮木片制浆方法。通过基础实验和工业生产试验研究,得到结果：黑液循环制备化学浆的基础实验用碱量为木片的26%,浆得率为63.6%,比传统碱法制浆工艺得率50.0%提高13.6%;在工业生产试验中,用碱量为木片的18%,结合蒸煮压力波动变化,纸浆平均得率为63.9%,比传统蒸煮制浆工艺得率50%提高13.9%。此外,循环蒸煮获得的纸浆性能良好,从而证明黑液循环蒸煮木片的制浆方法是可行的。     

桉木冷碱浸渍-挤压-硫酸盐法制浆的研究

将冷碱浸渍-挤压作为木片预处理方法,并应用于桉木硫酸盐法制浆的前段。探讨了冷碱浸渍-挤压的最佳工艺条件,研究了蒸煮工艺条件对预处理后料片蒸煮结果的影响,对比了未预处理原料与预处理后料片硫酸盐法蒸煮所得纸浆的强度性能。结果表明,木片经过冷碱浸渍-挤压后,易于蒸煮,从而可减少蒸煮用碱量或降低最高蒸煮温度、缩短保温时间,且蒸煮的均匀性得到改善,筛渣率降低、纸浆强度性能提高。最佳预处理工艺条件为浸渍用碱量2%,浸渍时间2 h,温度25℃,液比1∶5,挤压压缩比3∶1;与未预处理原料硫酸盐法蒸煮(用碱量21%)相比,预处理后料片在总用碱量(浸渍用碱量2%,蒸煮用碱量19%)相同的情况下,成浆卡伯值降低了1.7,细浆得率只降低0.14个百分点,且纸浆强度性能更优,其中,抗张指数、耐破指数、耐折度分别提高了7.0%、5.2%、66%,撕裂指数与未预处理原料硫酸盐法蒸煮所得纸浆相近。     

蓝桉快速置换加热硫酸盐浆的漂白

1 前言 蓝桉是一种具有优良的制浆造纸性能的速生阔叶材种。快速置换加热 (RDH)硫酸盐法制浆与常规硫酸盐法制浆相比,具有能深度脱除木素、降低能耗、缩短蒸煮周期、提高生产能力、在黑液的预处理段能除去原料中的酸性物质及抽出物、木素和半纤维素的易溶部分使黑液中的残余有效碱得到更加有效的应用、蒸煮废液的固形物含量高而粘度低、有利于碱回收等一系列优点。因此,研究蓝桉的 RDH硫酸盐法制浆,对解决我国造纸工业中存在的原料结构不合理的矛盾,减少蒸煮废液对环境的污染,改进现有的蒸煮方法以生产出低能耗、高质量的纸浆等方面…     

雷林一号桉木材AS—AQ蒸煮及残余木素和溶出木素的特性

研究结果表明:蒸煮到145℃以前,木素磺化反应占主导地位,温度升高木素大量溶出。蒸煮后期,残余术素和溶出木素发生缩合反应,从而导致纸浆的KMnO_4值上升,白度下降。通过研究,论证了纸浆中残余木素含量高的原因。     

细叶桉亚硫酸镁盐法制浆小型试验

本文探讨了不同树龄细叶桉对亚硫酸镁盐蒸煮的适应性以及浆的漂白性能和成纸的物理性能。     

柠檬桉、尾叶桉、柳桉制浆性能研究

对柠檬桉、尾叶桉、柳桉3种速生桉木原料硫酸盐浆的制浆和漂白性能进行了研究，研究结果表明，3种桉木原料均具有优良的制浆和漂白性能。其较佳的蒸煮工艺条件为：用碱量(Na2O计)：柠檬桉14％～16％，尾叶桉14％，柳桉12％，硫化度25％，最高蒸煮温度165～170℃，液比1：5，保温时间90～120min。采用DEpP短程序漂白，3种原料漂白浆的白度可达到85％ISO以上，且漂白浆的物理性能较好。     

桉木低固形物连续蒸煮工艺研究

以桉木为原料,模拟低固形物连续蒸煮,结合工厂实际(目标卡伯值16～18,残碱6～8g·L-1),对桉木低固形物连续蒸煮工艺参数进行优化,研究表明实验室模拟低固形物连续蒸煮最佳工艺条件为:木片汽蒸时间30min,分段加碱比例55:45,蒸煮最佳用碱量21%(NaOH计),上抽提温度135℃,H因子1200～1300,在此条件下能够获得较好指标的纸浆。     

现代化的桉木制浆生产线

目前,有7台连续蒸煮器采用最新的工艺技术生产阔叶木浆.在不同的工厂,已经证明紧凑蒸煮COMPACT COOKINGTM可以提高蒸煮得率、均匀蒸煮而降低卡伯值的波动、降低浆渣含量、提高浆料粘度和具有良好的可漂性.本文将讨论短程漂白的可能性."热"二氧化氯漂白使得短程漂白成为可能,并降低了白度的返黄.本文也将介绍紧凑压榨洗浆机COMPACT PRESSTM在漂白工段使用的经验.     

蒸煮条件对桉木硫酸盐浆中己烯糖醛酸含量的影响

在硫酸盐法制浆中,木聚糖的4-O-甲基葡萄糖醛酸主要转变为己烯糖醛酸(HexA)。HexA能与一些亲电性的漂白剂(Cl_2、ClO_2、O_3等)反应,增加漂白化学药品的消耗,影响纸浆的漂白;它还能与高锰酸盐起反应,影响纸浆卡伯值的测定。因而,控制纸浆中HexA的含量对后续漂白具有重要意义。本研究以我国南方的速生桉木为原料,研究了在硫酸盐法制浆过程中不同蒸煮条件对纸浆HexA含量的影响。结果表明,蒸煮温度、用碱量和保温时间对硫酸盐浆中HexA的含量均有明显影响,而硫化度则对纸浆中HexA的含量影响不大。     

粗皮桉AS-AQ法制浆特性的研究

桉木是造纸工业生产的重要原料,具有优良的制浆造纸性能,本研究首次采用粗皮桉为原料,研究其制浆性能,为造纸工业生产提供理论数据。实验的主要结果如下:家系123粗皮桉AS-AQ法蒸煮最佳工艺条件为总碱量(以Na2O计)25%,亚硫酸化度(以Na2O计)0.5,蒽醌0.08%,NP-10用量0.3%,保温时间160min,最高蒸煮温度170℃,液比1∶4.5,家系200的最佳工艺条件为总碱量(以Na2O计)23%,亚硫酸化度(以Na2O计)0.50,蒽醌0.08%,NP-10用量0.3%,保温时间150min,最高蒸煮温度170℃,液比1∶4.5。