三种成品孔轧制高精度重轨尺寸和形状精度的研究

对使用两辊成品孔型、半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高精度重轨的产品尺寸精度和形状精度进行了研究,在生产条件下进行两辊成品孔型的轧制实验,在实验室进行半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高度重轨的实验,三种孔型均可以轧制出满足200km/h2和300km/h标准要求的高精度重轨,成材率和尺寸精度依次为万能孔型和两辊孔型。     

万能孔型轧制重轨的发展

为了获得高精度和高质量的重轨,开发了新的万能孔型系统。万能孔型轧法优于传统的二辊孔型轧法。据初步统计,1985年西方世界每年采用万能孔型轧法生产的重轨产量达到300万t以上,占西方世界重轨产量的40%。     

用热定径一定向预弯法轧制高精度高平直度重轨

为了适应铁路提速和高速铁路建设对重轨尺寸精度和平直度的要求，研究了在热定径的同时，利用辊径差和压下量差对重轨进行定向且弯曲量可控的预弯轧法。试验结果表明，该方法可以明显提高重轨轨高的尺寸精度和全长平直度，且进入矫直机之前重轨的弯曲很小，避免了对矫直辊的冲击，矫直咬入平稳。     

60kg／m重轨轧制技术优化

根据６０ｋｇ／ｍ重轨的轧制质量要求，将其轧制孔型系统由原采用５个轧形孔型系统改为６个轨形孔型系统，提高了６０ｋｇ／ｍ重轨的轧制质量，减少了断辊。     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

用热定径一定量预弯法轧制高精度高平直度重轨

为了提高重轨的尺寸精度和平直度,以适应铁路提速和高速铁路建设的需求,作者们研究了在热定径的同时,利用辊径和压下左对重轨进行定向且弯曲汨可控预弯的轧法。该方法的优点是：（１）在热定径的同时进行预弯,定径后重轨的轨高偏差小于我国现行标准的４０％,超过高速铁路用轨的ＴＧＶ６０标准。轨头宽也可以得到控制。（２）通过改变轧辊工作辊径和调节定径压下量预弯量可调。（３）现场改造较容易,投资小。     

60 kg/m高精度重轨的万能轧制及有限元模拟

我国高速铁路的发展要求重轨生产必须实现高精度轧制.对使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品的尺寸和形状精度进行了分析研究,提出轧制高精度重轨应采用全万能成品孔型.借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对采用全万能成品孔来轧制高精度重轨的变形情况进行了模拟,模拟结果也证实了采用全万能成品孔的可行性.     

轧制变形对重轨脱碳深度的影响

钢厂轧制U75V钢(%:0.71～0.80C、0.50～0.80Si、0.70～1.05Mn、0.04～0.12V、0.23Cu)60 kg/m重轨的铸坯尺寸为380 mm×280 mm,经第2架粗轧后坯料的断面面积为18 015 mm²。通过轧制变形试验和显微镜观察测试,结合生产现场技术参数建立了有限元模型,以研究分析轧制变形对脱碳层影响。得出经第1粗轧机架和第2粗轧机架孔型轧制后,轨头脱碳层从1.2mm降至0.53 mm,轨腰脱碳层从1.5 mm降至0.54 mm,轨底脱碳层从1.5 mm降至0.83 mm。实测成品轨头的脱碳层为0.2 mm。     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。     

菜钢大H型钢万能轧机小压力轧制工艺研究

为解决万能轧机末道次轧制时出现的侧弯缺陷,在轧制H400×400规格时采用末道次小压力轧制工艺,取得了良好的效果,保证了轧件轧制的平直度。     

提高轧制重轨BS75A成材率的措施

介绍了武钢大型厂生产重轨BS75A时,利用现有设备,通过不断研究,找到了一条提高重轨(BS75A)生产成材率的方法,并取得了较好的经济效益.     

S49钢轨轧制工艺设计

结合攀钢轨梁工厂特点及S49钢轨断面特点，论述了S49钢轨的轧制工艺设计，并着重阐述了孔型系统的选择和孔型参数的测定，同时设计了导卫装置等。通过孔型系统的优化设计，使S49钢轨一次试轧成功。     

对马钢开发高速重轨的分析

对马钢在现有条件下开发高速列车用钢轨条件进行了全面分析，提出目前在马钢开发高速列车钢轨不仅具有相对较高的条件而且是十分必要的。     

负偏差轧制在型钢生产上的应用

介绍了唐山钢铁公司中型轧钢厂在实行负偏差轧制中，如何设计合理的孔型和确定合理的负度，以保证负偏差轧制顺利进行。     

重轨钢转炉炼钢工艺的研究

攀钢生产重轨钢采用增碳法炼钢工艺,增碳法工艺简化了转炉操作,终点控制精确。通过优化吹炼和终点参数控制,以提高重轨钢的质量和缩短转炉冶炼周期。     

厚板轧机控制技术综述

对从加热炉到热矫直机的整个轧制线的过程跟踪,由微型机分别承担这中间的每台设备的控制功能和轧制线整个的管理功能。对轧制线的前工序板坯堆放场和轧制线的管理功能。对轧制线的前工序板坯堆放场和轧制线的后序精整线也同样由微型机分别承担每台设备的控制功能。经生产管理用计算机相互联系起来实现自动化控制,这是中国现有中厚板轧机改造后今后新建厚板轧机必须要过到的要求,从而会产生巨大的经济效益。     

攀钢重轨用钢质量有待提高

从提高重轨钢质量的角度，分析阐述了在攀钢现行工艺设备条件下重轨钢的质量现状，指出只有通过技术改造，尽快采用诸如炉外处理，方坯连铸等一系列先进技术，依靠科学合理的设备和工艺做支撑才能切实提高重轨用钢质量，逐步赶上世界一流水平。     

VD脱氢前重轨钢液中氢含量变化

通过工业实验确定了包钢生产重轨钢在ＶＤ脱氢前,从转炉到ＬＦ精炼后各个工序中钢液中的氢含量变化。实验结果表明增氢主要发生在转炉出钢的过程中,大约占７５％;其余为在ＬＦ精炼过程,对引起增氢的原因进行分析,发现增氢主要是由于加入材料带入的水分所引起的,控制在各工序加入材料的水分含量对减少重轨钢中的白点是有利的。另外。实验结果为ＶＤ真空处理工艺提供必要的参数和使其工艺操作过程进一步合理化和经济化。     

武钢重轨生产技术现状及未来发展趋势

简述了我国四家钢轨生产厂的重轨生产状况。重点介绍了武钢重轨生产技术现状及未来发展趋势,采用化学成分控制技术、夹杂物控制技术、脱碳层控制技术、表面质量控制技术、外形尺寸控制技术、平直度控制技术来保证钢轨钢质纯净度、外形尺寸精度、平直度、实物质量及机械性能等。提出钢轨重型化、工艺现代化、品种系列化、产品国际化、长尺热处理、开发耐蚀轨的重轨发展新方向。