孪浇口的结构及其对聚合物熔体流变性能的影响

介绍了一种改进的点浇口－－孪浇口的结构，讨论了聚 的熔体流经该浇口时的流变性能，在浇口的长度、总截面积以及流量一致的条件下，与常用点浇口相比，弯浇口使熔体温度升高和使熔体粘度降低的程度要大，但压力降增加的幅度也大，并以聚丙烯（PP）为原料，对比分析了PP熔体流经常用点浇口和孪浇口时的剪切速率、压力降、温度和粘度的变化。当PP熔体温度为240℃时，熔体流经孪浇口和点浇口后，温度的增加值分别为25.1℃和11.3℃。与常用点浇口相比，孪浇口处熔体的剪切速率提高约0.41倍，粘度下降约0.3倍，但压力降却增加了2.23倍。     

带点浇口转侧浇口浇注系统的注塑模设计

通过分析香水瓶盖的结构特点和成型工艺,设计了香水瓶盖注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了点浇口转侧浇口浇注系统、脱模机构和斜顶侧抽芯机构的设计,最后介绍了点浇口转侧浇口浇注系统的应用实例。实践表明,点浇口转侧浇口浇注系统有利于浇口的设置和塑件的填充。     

基于Moldflow的直板手机前盖浇口位置优化设计

对直板手机前盖的结构进行分析,选择其上表面为浇口位置,采用点浇11＇形式进料。拟定两点对角浇口、三点浇口、四点浇口进料方案,利用Moldflow软件进行充填分析。通过对比分析选定四点浇口进料。在塑件上加载流道后对四点浇口位置进行议调,将充填结束时充填末端压力差控制在10MPa以内。此位置即为模具设计时的浇口位置。     

三板式成型模具新型结构的设计

分析了浇口尺寸的重要性,指出浇口尺寸要容易修正。针对一种圆筒形制品,设计了一种结构简单的点浇口成型模具。     

基于MPI的无人机固定翼浇口优化设计

针对注塑模中合理的浇口位置在塑料成型过程中的重要地位,以无人机固定翼为研究对象,运用MPI软件对塑件的最佳浇口位置进行分析,并对3种不同的点浇口方案和3种不同的侧浇口方案进行了对比分析,得出不同方案下的充填时间、熔接痕、气穴、平均注射速度对塑件质量的影响程度,从而确定了最终的浇口位置,实现了浇口优化设计的目的,提高了塑件成品质量,为注塑模的优化设计提供借鉴。     

Moldflow在注塑模浇口优化设计中的应用

以塑料窗限位块为例,利用Moldflow软件对塑件的最佳浇口位置进行分析,并对点浇口和侧浇口进行了比较分析,得出塑料熔体在充填过程中的充填时间、注射压力及塑件在成型过程中可能产生的熔接痕、气穴及翘曲变形等结果,达到了对浇口优化设计的目的,从而加快了模具设计的效率,提高了塑件的质量。     

带活动型芯的三板式导纸轮注塑模

论述了导纸轮注塑模的模具结构特点和工作原理。该模具一模一腔,二次分型,4处点浇口进浇,侧凹拉断点浇口,模外抽芯,双推出结构。实践证明,该模具设计合理、动作可靠、实用性强。     

一种自动脱出点浇口凝料的注射模具

针对多型腔点浇口模具,采用弹簧顺序脱模机构,利用定模底板分流道上的侧凹拉断点浇口凝料,利用球形拉料杆拉出浇道凝料,以及利用浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆,实现了浇注系统凝料的自动脱出。模具动作可靠,能满足全自动化生产的需要。     

变更浇口位置改善滑轮产品收缩率的试验

滑轮产品齿部收缩率偏大,达到2%,导致齿部尺寸偏小。原因是PA66塑料收缩率大、产品壁厚不均匀、浇口位置设置不合理。本产品采用的是点浇口进浇方式,浇口的位置设在滑轮底部厚度较薄的地方,不利于塑料的填充。通过变更浇口位置,将浇口设置在滑轮底部厚度较大的地方,改善塑料的填充效果。变更浇口位置后,产品的收缩率明显减少,产品尺寸符合生产要求。     

基于CAE的手机面板注塑模设计

针对塑件结构不对称造成的充填不均衡的问题,提出了将点浇口和潜伏式浇口进行组合的浇注系统布置方式,并借助于Moldflow软件的分析结果得到了最优方案。为确保在推出塑件前可靠地切断潜伏式浇口并推出浇口凝料,模具采用由两块推板、一块推杆固定板和两块阶梯式垫块组成的二级推出机构。生产实践表明:该模具结构合理动,作可靠,塑件脱模顺利,质量稳定。     

侧浇口进胶的三板模模具设计

针对三板模仅适用于点浇口,两板模侧浇口浇注系统凝料需要后期人工去除的现状,以汽车雨刷用不完全齿轮为例,将浇口设计为长度为2mm,倾斜角度为30°的短小侧浇口,成功实现了三板模的侧浇口进胶;通过大小拉杆组合限位机构设计,实现了正确的开模顺序和距离。结果表明,该模具设计扩大了三板模的使用范围,实现了浇注系统凝料与产品的模内自动分离,提高了生产效率,节约了人力成本。     

车内杯座注塑成型缺陷分析及注塑模具设计

杯座是汽车的内饰品,其壁厚不均匀,对表面质量要求较高,采用ABS塑料注塑成型。在注塑模具开发过程中应用CAE技术进行理论指导,通过对浇口的最佳位置分析与3种不同浇口设计方案的填充分析比较,首次试模采用"冷流道+2点潜伏牛角式点浇口"模具设计方案,产品出现了缩水和熔接线,影响了产品质量。结合CAE分析的理论结果与实际试模情况,将冷流道改进为开放式热流道,浇口保持不变,有效改善了缩水现象。但是,采用增加排气、提高成型温度、注塑压力等方法仍无法解决熔接线的问题。因此,通过改进浇口设计方案并在填充末端增设冷料井,对CAE技术进行可行性验证后实施,有效地改善了熔接线问题。     

模具点浇口的改进及其熔体的流动特性

介绍了一种改进的点浇口的结构，对熔体经过该浇口处和在型腔内的流动特性进行了实验研究，发现熔体在通过这种浇口时熔体切力变稀效应加强，粘度显著下降、玻纤增强聚丙烯能在低压快速的条件下充满型腔；腔体在型腔内的流动是由两股熔体“叠加”而成的稳定的流动。     

注射模浇注系统凝料自动脱模机构的优化设计

通过比较分析实际应用的注射模浇注系统凝料自动脱模机构的几类基本形式,针对传统机构所存在的诸如浇注系统凝料脱模粘附及卡住、易产生脱模故障隐患、脱模稳定性差、成型效率低、适用范围受限等不足,提出了点浇口凝料自动脱模机构的优化改进方案。优化改进方案最大限度地降低了点浇口凝料与模塑件分离时对模塑件造成的损伤;有效地解决了浇注系统凝料与模具粘附而影响其顺利脱模的技术难题。通过多分型面的定距顺序分型,易于实现自动高效的注塑生产,拓展了点浇口注射模的开发应用。     

注塑模具浇口设计简要分析

阐述了注塑模具浇口设计的基本原则,介绍了中心浇口、侧浇口、潜浇口、扇形浇口、环形浇口等主要的浇口形式及其应用,并论述了浇口设计过程中的设计要点。     

32腔高效封口板注射模

该模具采用了多型腔、针点浇口进料,多分型面顺序控制分模,自动拉断浇口及自动脱出流道料梗。为使顶出与回程更加轻便、灵活、快速,还在顶出系统中设置了滚动导套新装置,从而保证了模具注塑成型生产的高效进行。     

基于Moldflow交流接触器底盖最佳浇口的研究

以交流接触器底盖的浇口选型为例,利用Moldflow软件进行最佳浇口位置分析,在最佳浇口位置上设计了侧浇口注射和潜伏浇口注射两种方案,分别比较了两种方案的流动分析和翘曲分析.结果表明,流动分析侧浇口注射压力较小、剪切速率侧浇口方案较小、侧浇口熔接痕数量减少;翘曲分析可知潜伏浇口总变形量虽然小于侧浇口,但是侧浇口最大变形...     

汽车上饰板浇注系统CAE辅助优化分析

基于CAE技术对汽车左右位置的饰板进行了仿真分析,分析了饰板在同模注塑时的注塑差异。在饰板注塑时,对由产品形状差别引起的翘曲变形,通过A、B、C、D 4种方案逐步优化浇注系统,获得了产品的注塑成型最优工艺方案。方案A采用四点浇口进行浇注,存在的问题是产品的上端翘曲变形特别大,导致成型后的产品尺寸超标;方案B在方案A基础上增加浇口,但难以改善方案A产生的缺陷;方案C则采用调整浇口位置,使整体翘曲变形更大;方案D不改变浇口位置,通过添加浇口并采用统一的冷流道潜伏式浇口,解决了产品翘曲变形大的问题,其它诸如气孔、熔接线等缺陷问题也得到了解决。借助CAE仿真分析,有效地缩小了不同产品同模注塑时的注塑差异,提高了模具使用效率。     

基于填充模式优化的注塑模具浇口位置的优化设计

分析了平板类零件的流动规律，提出了基于流动模式优化的注射浇口位置优化选取的原则；并以等厚平板制件单浇口注射成型工艺为例，建立了针对制件不同几何特征要求的最佳浇口位置的描述方式及相应的数学模型，并给出了优化算法；研究并提出了在CAD系统中，任意形状零件边界特征点的提取方法，为优化算法的实施提供了基础。     

点浇口热流道注射成型PP圆椅

介绍了PP圆椅的形状，研究了点浇口，热流道注射成型PP圆椅的模具结构及运行特征，分析了点浇口的设计要点，阐述了温控系统的选择，以及注射工艺条件对制品的影响，结果表明，按照提供的工艺条件进行调试，能生产出表面光泽光，无任何流痕，飞边等缺陷的制品。