催化合成1,6-己二醇二丙烯酸酯

以1,6-己二醇、丙烯酸为原料,强酸性阳离子树脂D072为催化剂,环己烷为带水剂,对苯二酚为阻聚剂,经酯化反应合成1,6-己二醇二丙烯酸酯。实验结果表明,最佳酯化反应条件为:n(丙烯酸):n(1,6-己二醇)=2.2,催化剂用量(与原料总质量比)2.5%,阻聚剂用量(与丙烯酸质量比)0.6%,带水剂用量(与原料总质量比)为70%,反应时间4 h,反应温度80～110℃的条件下,合成了1,6-己二醇二丙烯酸酯。产物收率达93.88%。以强酸性正离子树脂为催化剂,可重复使用,收率高,产物颜色好。     

1，6-己二醇二丙烯酸酯的合成

以1,6-己二醇、丙烯酸为原料,对甲苯磺酸为催化剂,环己烷为带水剂,对苯二酚和乙酸铜为复合阻聚剂,采用酯化反应合成了1,6-己二醇二丙烯酸酯。结果表明,在丙烯酸／1,6-己二醇（摩尔比）为2．2,催化剂质量分数（占原料总质量）为2．5％,阻聚剂质量分数（占丙烯酸用量）为0．6％,反应时间为4h,反应温度为80～110℃的条件下,产物收率可达90．66％。     

响应面分析法优化丙烯酸十六酯合成工艺

采用响应面分析法优化丙烯酸十六酯的合成工艺条件。在单因素实验的基础上,通过Box-Behnken中心组合实验,考察催化剂用量、阻聚剂用量和反应温度三因素及其相互作用对酯化率的影响,得出丙烯酸与十六醇反应的最佳酯化条件。实验结果表明,催化剂用量与反应温度间的相互作用最大,催化剂用量与阻聚剂用量的相互作用最小;最佳工艺条件为:催化剂对甲苯磺酸用量(质量分数)2.05%～2.20%、阻聚剂对苯二酚用量(质量分数)0.6%～0.7%、反应温度120～125℃,在此条件下酯化率可达93%以上;并得出酯化率的二次多项回归模型,可根据回归模型对酯化反应进行控制。     

稠油破乳剂中间体NPEAA的制备

以对甲苯磺酸为催化剂,对苯二酚为阻聚剂,采用丙烯酸(AA)与壬基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚(NPE-108)直接酯化合成丙烯酸壬基酚聚氧乙烯聚氧丙烯酯(NPEAA)作为聚硅氧烷稠油破乳剂中间体。通过红外光谱和核磁共振方法对产物进行了表征。研究了反应时间、反应温度、n(AA)∶n(NPE-108)、催化剂用量、阻聚剂用量等对酯化率的影响。在单因素实验的基础上,采用响应面分析法对酯化工艺进行优化。实验结果表明:在反应温度132℃、反应时间6 h、n(AA)∶n(NPE-108)=4.7∶1、催化剂用量5%(w)(占反应物总质量)、阻聚剂用量0.8%(w)(占反应物总质量)的条件下,酯化率达84.85%。     

梳型聚合物破乳剂的合成与性能

以丙烯酸和聚醚为主要原料,应用先酯化后共聚两步法合成了一种具有梳型结构的聚合物破乳剂.分别考察了酯化反应和聚合反应的最佳工艺条件.结果表明,酯化反应最佳条件为：聚醚与丙烯酸摩尔比1：1,催化剂对甲苯磺酸,其用量占聚醚与丙烯酸总量的4%,阻聚剂对苯二酚单甲醚,其用量占丙烯酸质量的0.6%,带水剂是固含量40%的二甲苯,酯化时间4 h;聚合反应最佳条件：引发剂过氧化苯甲酰用量占丙烯酸质量的10%,丙烯酸与酯化物质量比1：6,聚合温度80～90℃,聚合时间3.5 h.两步法制备的梳型聚合物破乳剂与未改性聚醚破乳剂相比,脱水速率快,5 h相对脱水率达150%以上.     

三羟甲基丙烷三丙烯酸酯的合成

以三羟甲基丙烷(TMP)、丙烯酸(AA)为原料,硫酸铈为催化剂,环己烷和甲苯混合物为带水剂,合成了三羟甲基丙烷三丙烯酸酯。考察了原料配比、催化剂用量等因素对产物酯化率的影响。结果表明:以对苯二酚和吩噻嗪作混合阻聚剂,n(AA):n(TMP)=3．40:1,硫酸铈的用量约为三羟甲基丙烷质量的5％,带水剂中甲苯体积分数45％,酯化反应温度为95℃,反应时间为5 h,空气流量为7 mL／min,最终产率达到98．4％。     

四氯化锡掺杂聚苯胺催化合成环己酮1，2-丙二醇缩酮

以聚苯胺(PAn)和SnCl_4为原料,制备了掺杂率为11.1%(质量分数)的SnCl_4掺杂PAn(PAn-SnCl_4)催化剂。以PAn-SnCl_4为催化剂、环己酮和1,2-丙二醇为原料合成了环己酮1,2-丙二醇缩酮;考察了PAn-SnCl_4催化剂对缩酮化反应的催化活性;通过单因素实验及正交实验,考察了原料配比、催化剂用量、带水剂用量、反应时间等因素对环己酮1,2-丙二醇缩酮收率的影响。实验结果表明,在n(环己酮):n(1,2-丙二醇)=1:1.5、催化剂用量占反应物料总质量的2.5%、带水剂环己烷用量18 mL、反应时间1.0 h的优化条件下,环己酮1,2-丙二醇缩酮的收率达85.86%,产品纯度为99.54%。催化剂的重复使用性好,重复使用5次后环己酮1,2-丙二醇缩酮的收率仍达80.02%。     

稠油破乳剂丙烯酸酯大单体的合成

以丙烯酸(AA)、壬基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚(NPE-108)为原料,在对甲苯磺酸的催化下,通过直接酯化反应合成了新型稠油破乳剂活性大单体丙烯酸壬基酚聚氧乙烯聚氧丙烯酯(NPEAA)。通过单因素实验考察了各因素对酯化率的影响。合成NPEAA的最佳工艺条件为:反应时间6h,反应温度130℃,酸聚醚摩尔比4.5∶1.0,催化剂用量为酸和聚醚总质量的4%,阻聚剂用量为酸和聚醚总质量0.6%。此条件下,酯化率达到95.31%。产物结构经过红外光谱进行了确证。     

季戊四醇二丙烯酸酯的合成

采用直接酯化法,以对甲苯磺酸为催化剂、对苯二酚/无水CuSO4为阻聚剂、甲苯为溶剂、丙烯酸和季戊四醇为原料合成了季戊四醇二丙烯酸酯(PEDA),考察了阻聚剂种类及用量、催化剂用量、原料配比和溶剂用量对酯化反应的影响,得出了最佳合成条件:以质量比为1∶1的对苯二酚/无水CuSO4复配体系为阻聚剂且用量为2.0%(占反应物总质量,下同),对甲苯磺酸用量为2.0%,丙烯酸与季戊四醇摩尔比为2.6,甲苯用量为50%,反应温度120℃,反应时间4 h。在此条件下,粗产物收率为70%,PEDA收率为52%。将粗产物进行层析分离,通过HPLC,1H NMR,MS,FTIR等手段对粗产物中各组分进行定性、定量分析。由HPLC测定结果可知,PEDA的纯度由分离前的74%提高到99%。     

磷钨酸催化合成尼龙酸二正辛酯

以钨酸钠和磷酸氧二钠为原料,采用盐酸酸化-乙醚萃取法制备了 Keggin 型磷钨酸催化剂;以尼龙酸和正辛醇为原料、Keggin 型磷钨酸为催化剂、甲苯为带水剂,合成了尼龙酸二正辛酯。由均匀设计实验考察了 n(正辛酶):n(尼龙酸)、反应时间、带水剂用最和催化剂用量对酯化率的影响,采用二次回归模型分析均匀设计实验结果,并经单因素实验优化得到的最佳工艺条件为:n(正辛醇):n(尼龙酸)=2.8,甲苯相对于尼龙酸的质量分数为75%,催化剂相对于尼龙酸的质量分数为1.2%,反应时间3 h。在此条件下,酯化率达99.18%。该反应体系具有环境友好、催化剂用量少、反应条件温和、酯化率高、后处理简单等优点。     

Nb-SBA-15介孔分子筛催化合成水杨酸甲酯

以水杨酸与甲醇为原料,Nb-SBA-15介孔分子筛为催化剂,经酯化反应可制备水杨酸甲酯。结果表明,最佳酯化反应条件为:铌负载质量分数15%,催化剂质量分数(占原料总质量)5.0%,甲醇/水杨酸(摩尔比)8∶1,反应温度180℃,反应时间2 h。在此条件下,水杨酸酯化率为84.19%,甲醇利用率为92.12%。在催化剂重复使用4次后,水杨酸酯化率仅下降11.83个百分点,表明Nb-SBA-15催化剂的稳定性较好。     

NKC-9型正离子交换树脂催化合成混合二元酸二甲酯

以强酸型正离子交换树脂(牌号为NKC-9)为催化剂,混合二元酸和甲醇为原料,经预酯化和连续酯化反应制备混合二元酸二甲酯。结果表明,预酯化最佳反应条件为:NKC-9催化剂用量(以混合二元酸计,质量分数)8%,预酯化进料甲醇/混合二元酸(摩尔比)2.3∶1.0,反应温度80~85℃,反应时间3.0 h。连续酯化最佳反应条件为:NKC-9催化剂装填量35 mL,预酯化产物进料量30~60 mL/h,甲醇进料量100~210 mL/h,连续酯化进料甲醇/剩余混合二元酸(摩尔比)大于50.0∶1.0。在此条件下,混合二元酸预酯化转化率大于70%;剩余混合二元酸的酯化转化率及总转化率分别大于91.0%,97.0%。     

二聚酸甲酯的合成

以二聚酸和甲醇为反应原料、固体酸为催化剂，采用直接酯化的方法合成了二聚酸甲酯。考察了反应时间、反应物摩尔比以及催化剂种类对反应的影响。较佳反应条件是甲醇回流下反应，反应时间1h，二聚酸与甲醇摩尔比1：6，催化剂用量（以体系质量计）2％。在此优化条件下产品收率91％，酸值5mgKOH／g。产物结构通过FT-IR进行确证。     

高稳定性磺酸介孔分子筛催化合成乙酸正丁酯

以乙酸和正丁醇为原料,磺酸介孔分子筛为催化剂,经酯化反应可制备乙酸正丁酯。结果表明,磺酸介孔分子筛的催化活性接近浓硫酸,高于HZSM-5和ZrO2/SO42-超强酸催化剂;最佳酯化反应条件为:温度120℃,时间2 h,正丁醇/乙酸摩尔比1.1∶1.0,催化剂质量分数4.0%。在此条件下,乙酸转化率可达70.83%;催化剂重复使用4次后,催化活性无明显降低。     

固体酸催化合成柠檬酸三乙酯

采用水热合成法制备介孔ZrO2（M—ZrO2）和介孔TiO2（M～TiO2）催化剂载体，并通过浸渍法负载过硫酸根制得固体超强酸催化剂。在催化剂S2O8^2-／M—ZrO2用量（以反应物总质量计）为5％时，考察了原料配比、反应时间对反应物羧基转化率的影响。得到最佳反应条件如下：乙醇与柠檬酸摩尔比6：1，甲苯为带水剂，反应温度80-120℃，反应时间7h。在此条件下固体超强酸催化剂S2O8^2-／M—ZrO2具有较好的催化酯化活性和重复使用效果，重复使用5次后，柠檬酸羧基转化率仍然大于94％。通过N2吸附-脱附、XRD等测试对催化剂的表面积和晶形结构进行了表征，所得产品柠檬酸三乙酯结构用Fr—IR和^1HNMR进行了表征。     

铌酸催化合成丙烯酸正丁酯

以铌酸为催化剂,丙烯酸和正丁醇为原料,合成了丙烯酸正丁酯。结果表明,最佳酯化反应条件为:时间4 h,温度160℃,正丁醇/丙烯酸(摩尔比)2,催化剂用量(占原料总质量)5%。在此条件下,丙烯酸转化率达到最大值58.7%。铌酸重复使用4次后仍具有较好的稳定性。     

硅胶负载硅钨酸催化合成丁酮1，2-丙二醇缩酮

以硅胶负载硅钨酸为催化剂,以丁酮和1,2-丙二醇为原料催化合成丁酮1,2丙二醇缩酮。考察了丁酮与1,2-丙二醇物质的量比、催化剂用量、带水剂及反应时间对收率的影响。结果表明,在n（丁酮）：n（1,2-丙二醇）=1：1．5,催化剂用量为反应物料总质量的1．0％,带水剂环己烷10mL,反应时间1h的优化条件下,丁酮1,2-丙二醇缩酮的收率可达77．3％。     

微波辐射氨基磺酸催化合成环己酮1，2-丙二醇缩酮

以氨基磺酸为催化剂，在微波辐射下环己酮与1，2-丙二醇反应合成了环己酮1，2-丙二醇缩酮。考察了反应物投料比、微波辐射功率、微波辐射时间、催化剂用量、带水剂用量等因素对产物收率的影响。得到了最佳反应条件：环己酮为0．2mol时，环己酮与1，2-丙二醇摩尔比1：1．3，微波辐射功率500W，辐射时间20min，催化剂用量为反应物总质量的0．18％，带水剂（环己烷）15mL，反应温度130℃。在此条件下，环己酮1，2-丙二醇缩酮的收率可达77．2％。