在转炉内冶炼超低硫钢

日本新日铁公司发明了一种在转炉内冶炼超低硫钢的方法。冶炼过程分成2个阶段:在第1阶段当铁水含碳量降至0.3%～2.5%时,加入脱硫剂进行脱硫处理,然后把脱硫渣清除。在第2阶段,加入脱磷剂进行吹氧冶炼,最后得到成分合乎规定的钢水。第1阶段铁水含碳量不能大于2.5%,否则脱碳量不够,温度上升不多,不能得到促进脱硫反应的效果。但是含碳量也不能小于0.3%,否则脱碳量过多,使金属氧化增加,渣中氧位升高,不利于脱硫反应进行。铁水含碳量控制在0.3%～2.5%时,把脱硫剂通过顶枪吹入熔池,同时利用底枪进行搅拌,脱硫率能够达到最佳值。这种在转炉内冶炼…     

在转炉内冶炼超低硫钢

在转炉内冶炼超低硫钢日本新日铁公司发明了一种在转炉内冶炼超低硫钢的方法。冶炼过程分成２个阶段：在第１阶段当铁水含碳量降至０．３％～２．５％时，加入脱硫剂进行脱硫处理，然后把脱硫渣清除。在第２阶段，加入脱磷剂进行吹氧冶炼，最后得到成分合乎规定的钢水。第...     

铁水脱硫

摘自《US Patent,№4915732》,1990 加拿大哈密尔顿的Stelco公司发现,用石灰、电石或类似脱硫剂进行铁水脱硫时,往铁水中喷射少量镁或其它具有类似作用的金属,可大大改善铁水脱硫效果。在低硫浓度(<0.015％)的铁水中,脱硫剂的脱硫能力会由于CaS+[O]→CaO+[S]反应而降低。当铁水含硫浓度降到0.015％时,若加入镁或其它氧化抑制金属,会有效地降低铁水中的氧活度,从而使CaS+[O]→CaO+[S]反应减少到最低限     

KR预处理的工艺参数对铁水脱硫效果的影响

研究了铁水温度、铁水初始硫含量、搅拌时间、旋转速度和脱硫剂加入量对80 t KR铁水预处理装置脱硫效果的影响。结果表明,提高铁水温度,则增大脱硫效果;在铁水硫含量为0．043％-0．046％、铁水温度为1 290～1 310℃时,加入600～650 kg脱硫剂(铁水温度1 340～1 350℃时,加入450-550 kg脱硫剂),搅拌时间5-8 min,旋转速度85～90 r／min,具有较佳的脱硫效果。     

电弧炉兑铁水冶炼工艺的试验研究

在１８０ｋＶＡ实验型直流电弧炉上进行了兑入０～５０％铁水冶炼工艺的试验研究。结果表明，每加入１０％的铁水可使冶炼时间缩短为７％，电耗降低６％吨钢氧气消耗量应随铁水比例的增加而增加，当铁水比例为３％时适宜值为２５ｍ＾３／ｔ在高碳范围内熔池脱碳反应速度与供氧强度和氧气利用率成正比，而提高吹氧压力可以提高氧气利用率，在本试验条件下高碳范围内脱碳速度大于０．１％／ｍｉｎ明显高于传统电炉，另外，兑铁水方法不     

一种新型铁水脱硫剂在崇钢试验成功

崇钢采用铁水热送热装工艺,但由于受外部条件的影响,有时铁水硫含量高达０．１０％以上,给生产和冶炼操作带来很大的被动,严重影响了生产秩序。由北京科技大学研制的新型脱硫剂,在脱硫剂中配加一些发泡剂、ＣａＦ２、Ａｌ２Ｏ３等改善脱硫反应条件。采用该脱硫剂在崇钢进行铁水脱硫试验,取得良好的试验效果（脱硫率４４％～６０％）,现已批量投入生产应用。该试验方法是：根据铁水的硫含量向铁水罐中预加脱硫剂,然后铁水经混铁炉———铁水罐（落差～５ｍ）———转炉。这样铁水经过两次冲击搅拌,极大地增加了铁液与脱硫剂的接触面…     

复合脱硫剂研究与生产应用

研究了在电石粉中加入部分辅助反应剂后，得到的复合脱硫剂及综在喷吹法铁水脱硫生产中的应用情况。试验认为，铁不脱硫效率达到了纯电石粉的脱硫效果。实际生产结果表明，在铁水平均流含量为０．０７１％，脱硫剂平均消耗为８．０８ｋｇ／ｔＦｅ情况下，平均铁水脱硫效率为９０．４５％；脱硫后铁水含硫量平均为０．００６５％，铁水平均温度损失为１９℃。达到了搅拌法的脱硫水平。     

氧化铝对CaO基脱硫剂铁水脱硫的影响

通过在脱硫剂中添加Al2O3进行铁水脱硫试验,探讨Al2O3对CaO基脱硫剂铁水脱硫的影响规律。结果表明:随着Al2O3添加量的增大,脱硫剂的脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数呈现先升高、后降低的趋势,Al2O3的添加有利于提高石灰的利用率;Al2O3的加入降低了石灰的熔点,同时也降低了CaO颗粒表面的脱硫产物的熔点;过量的Al2O3将降低有效脱硫组分CaO的比例,削弱了脱硫剂中CaF2添加剂的作用。为保证较好的脱硫效果和提高脱硫剂利用率,脱硫剂中Al2O3的添加质量分数以10%为宜。     

AHMSA铁水最优化脱硫

在生产含硫低于０．００８％的铁水时，改变炉外脱硫操作，使脱硫成本降低５０％。改进的措施包括：优选脱硫剂种类、降低铁水热损失提高处理温度，降低喷吹速率，改进脱硫剂的加入量标准，提高脱硫后铁水含硫量与目标含硫量的吻合程度。     

首钢京唐KR高效脱硫技术

首钢京唐采用KR进行100%全量铁水脱硫预处理,从生产布局上可以同时满足脱磷炉和脱碳炉的生产需要。为了实现KR的高效脱硫,对影响脱硫的因素进行了分析和讨论,认为脱硫剂中添加一定量的CaF2可生成一定量的共熔晶体,提高了铁水中硫元素的传输和反应速率;铁水中加入一定量的铝渣可以降低铁水中的氧活度,提高脱硫反应速度;铁水温度应控制在1300~1380℃之间,温度太高会在石灰颗粒表面形成较多的液相,造成石灰颗粒聚团,减少铁水与脱硫剂的接触面积,降低了反应速率;良好的石灰质量和搅拌头形状也有利于KR脱硫。 通过以上措施,铁水经过KR脱硫预处理后w［S］≤0.002%比例达到98%以上,转炉终点平均硫质量分数为0.005%。     

CaO基粉剂铁水脱硫影响因素研究

在实验室条件下对不同配比的CaO基粉剂进行铁水脱硫实验，结果表明，适宜的CaO基铁水脱硫剂组分为：m(CaCO3)／m(CaO)=0．20～0．40，w(CaF2)=6％～10％及叫w(C)≤10％。在宝钢的铁水脱硫实际中，铁水温度、铁水初始硫含量、喷粉速度等都会影响脱硫率。     

电弧炉兑铁水冶炼工艺的实验室试验

在１８０ｋＶ实验型直流电弧炉上进行了兑入０～５０％铁水冶炼工艺的试验研究，结果表明，每加入１０％的铁水可使冶炼时间缩短约６．７％，电耗降低５．５％，碳含量大于０．４％，脱碳速度可超过０．１％Ｃ／ｍｉｎ。     

铁水脱硫工艺-VAI-CON DeSulf

VAI-CON Desulf是一种新的铁水脱硫新工艺。其不同于常用的铁硫方法．是依靠大渣量实现铁水脱硫．脱硫渣可以在反应容器内再生后重复使用，脱硫后的铁水经虹吸管道排出．不携带炉渣。新工艺重要的经济特征是不需要脱硫剂，除渣时不产生铁损．也不需要进行炉渣处理。铝酸钙脱硫渣的主要成分是CaO、Al2O2、SiP2和MgO，熔化温度1350℃．不需要萤石这类助熔剂。根据不同的铁水量．     

新的铁水处理方法改变了大量生产纯净钢的工艺

目前,对炼钢生产的要求是:质量要高,生产成本要低。为满足这种要求,日本Kimitsu钢厂研制出一种最佳精炼法（Optimizing Refining Process）。根据热力学的观点,该法将铁水至钢水整个冶炼过程分成三个氧化阶段,即脱硅、同时脱磷脱硫和脱碳。 第一氧化阶段—脱硅。把脱硅剂加入高炉铁水沟里的铁水流中,熔剂是FeO（19％）,Fe_2O_3（50％）,其他（31％）。     

含铌铁水直接冶炼含铌微合金钢的试验

 含铌铁水通过脱碳保铌探索作为合金化元素回收铁水中铌并直接冶炼为含铌微合金钢的方法。试验在真空碳管炉内进行,铁水温度为1 500 ℃,氧化剂为Fe2O3,真空度为10 Pa,分别进行有SiO2-CaO-Al2O3系造渣剂、无渣真空氧化冶炼研究。结果表明：在无渣条件下,加入Fe2O3铁水中硅、铌和碳同时氧化,不能脱碳保铌;加入造渣剂时,造渣剂的碱度越低,铁水中的硅氧化量越低,碳氧化量越高,碳质量分数最低下降到0.032%,铌质量分数最低值从0.09%下降到0.082%;碱度越高,铁水中硅氧化量越高,铌的氧化量也越高;真空氧化冶炼能够促进碳氧化,减少硅的氧化,抑止铌氧化。在50 kg级真空感应电炉内成功进行了回收铁水中铌直接冶炼为含铌钢试验,为回收含铌铁水中的铌提供新方法,也为工业化直接冶炼含铌钢提供试验依据。     

无氟型KR铁水脱硫剂脱硫效果实验分析

为开发无氟型KR铁水脱硫剂,对铁水脱硫反应进行了机理分析,得知脱硫剂中加入Al后能够促进脱硫反应进行.在此基础上配制了无氟型KR脱硫剂,并对搅拌时间、脱硫剂加入量、铝配比、石灰粒度及铁水温度对脱硫率的影响进行了实验研究,为工业无氟型KR脱硫剂的开发应用提供参考.     

包头钢铁公司研究顶喷法铁水脱铌、脱磷和脱硫

包钢铁水中含磷很高,还含有铌,炼钢任务繁重。为了综合利用资源,减轻炼钢任务,提高炼钢生产能力,提高钢的质量,近年来他们利用当地的天然碱资源进行了铁水脱铌、脱磷和脱硫试验。一种方法是以氮气作载体,脱硫剂用天然碱。氮气用量2. 5～5米~3/吨·铁,喷吹缶压力1～3公斤/厘米~2,铁水温度1250°～1350℃。天然碱加入量在0. 5～1. 3%时,脱硫     

铝酸钙系RH精炼脱硫的动力学分析与实践

基于某厂现用的CaO-CaF2体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题,采用了铝酸钙脱硫工艺,并进行了工业试验,利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨.根据对脱硫剂的渣-钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析,铝酸钙脱硫剂的Al2 O3设计为33 ％～37％;铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3～5 mm.工业试验表明,脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系.通过回归分析,当钢液中初始硫质量分数低于30×10-6时,深脱硫的成功率是比较高的,但当初始硫质量分数高于30×10-6时,深脱硫的成功率很低,即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳.铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF2体系脱硫剂,合金收得率有所提高.     

铝渣复合脱硫剂在KR铁水脱硫过程中的应用

KR脱硫反应过程中使用纯石灰脱硫剂会生成高熔点硅酸钙覆盖在CaO颗粒表面阻碍脱硫反应进行,以往采用加萤石方法生成低熔点的共晶化合物来解决该问题,但会侵蚀炉衬,且污染环境。使用铝渣后,Al可以和CaO中被置换出的O结合生成Al_2O_3,促进脱硫反应进行,并且可以减少高熔点硅酸钙的生成量。利用工业试验研究加入铝渣对铁水脱硫反应的影响,并利用热力学计算阐述其作用机理。结果表明:加入铝渣后,脱硫反应开始阶段生成Al_2O_3和CaS,随着反应深入,生成的Al_2O_3与CaO结合生成钙铝酸盐,反应产物按照"Al_2O_3→CA6(CaAl_(12)O_(19))→CA_2(CaAl_4O_7)→CA(CaAl_2O_4)→C_3A(Ca_3Al_2O_6)"路径依次生成转变。铝渣中的金属铝可以降低铁水氧势,促进脱硫反应进行,并且铝渣中的Al_2O_3会和CaO反应生成低熔点的钙铝酸盐。使用铝渣后铁水硫质量分数均值可降至4.6×10~(-6),硫质量分数低于10×10~(-6)的比例提升至81.9%。     

20％金属镁和80％CaO混合脱硫剂脱硫生产实践

根据武钢第一炼钢厂脱硫工艺及设备情况，就金属Mg与CaO混合脱硫剂进行铁水脱硫试验，确定了用20％金属镁和80％CaO脱硫剂进行脱硫的操作标准。