注塑微发泡制品表面质量和发泡形貌的研究进展

综述了近几年来国内外注塑微发泡制品研究进展。重点阐述了反压压力、模具温度、注塑工艺、无机填料和聚合物共混对注塑微发泡制品表面质量和发泡形貌的影响。最后对该领域以后的发展方向进行了展望。     

微孔注塑发泡制品表面质量的研究进展

综述了近几年国内外微孔注塑发泡制品表面质量的研究概况。重点介绍了气体反压、过饱和度、模具温度等对制品表面质量的影响。最后对该领域的发展进行了展望。     

快速热循环工艺对玻纤增强注塑制品表面质量的影响研究

提出将快速热循环方法辅助注塑成型工艺,探究不同型腔温度对薄壁玻纤增强制品的表面质量的改善情况。结果表明:制品表面光泽度随着型腔温度的升高也有所提高,表面的"浮纤"缺陷得到明显的改善,但是制品表面粗糙度则随着型腔温度的升高而增大。通过提高型腔表面质量的同时辅助快速热循环工艺,可以明显改善制品的表面质量。     

冷／热模注塑成型技术

在注塑生产中,优化控制模具温度对于获得高表面质量的产品起着重要的作用。本文介绍的“冷/热模注塑”技术即是一种可优化控制模温的新型工艺,它有利于降低制品的内应力,减少甚至消除制品的表面缺陷。     

微孔注塑制品表面质量改善和翘曲降低的技术

为拓宽微孔注塑制品的应用范围,需要改善其表面质量,降低其翘曲变形。模腔气体反压技术、模腔被动控温技术、微孔共注塑技术、泡孔成核速率控制技术、微孔注射压缩成型技术和快速热循环微孔注塑技术等可有效改善微孔注塑制品的表面质量。模腔气体反压技术、微孔共注塑技术和调整加工参数可进一步降低微孔注塑制品的收缩率和翘曲,提高制品的尺寸精度。本文较系统介的绍了这些技术和方法。     

模具温度控制对注塑制品加工过程及质量的影响

除注射机和模具外,模具温度控制在生产注塑制品的过程中也事关重要。模具温度在加工过程中会影响到循环时间、流动性能和脱模性能;对制品的本身,则影响其表面质量,尺寸稳定性和变形。     

基于Moldflow Insight2010的降低制品残余应力分析

注塑制品的残余应力影响制品的形状、表面质量及使用性能.在分析残余应力产生的机理和原因的基础上,应用软件模拟实验方法,介绍了降低残余应力的方法,结果发现冷却方式与熔体温度对残余应力的影响很大,其次是模具温度、保压压力和保压时间的影响,程度依次递减.得出的结论对工程实际应用有一定的指导意义.     

工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

通过对注塑制品翘曲原因的深入分析,得出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法,为优化注塑制品的翘曲提供了前提。结合实验设计方法,通过CAE对具体的注塑制品进行翘曲分析,得出最佳的工艺条件设置,得知影响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等,并分析了各单一因素对翘曲的影响趋势及其原因。     

注塑车间成本的控制管理

注塑企业的终端产品是注塑制品,注塑制品的成本由构成的原料成本、模具成本,加工成本和装配成本组成。     

工艺参数对短玻璃纤维增强PP注塑制品翘曲变形的影响研究

针对玻璃纤维增强聚丙烯(PP)注塑制品存在的翘曲变形缺陷, 利用计算机辅助工程（CAE）以及正交实验设计相结合的方法,以汽车内饰件为例,研究了注射工艺参数如熔体温度、模具温度、纤维含量、注射时间、速度压力转换对制品成型翘曲的影响。结果表明,纤维含量、模具温度对翘曲变形影响作用较为明显,且存在最佳值;通过优化工艺参数,可使注塑制品翘曲变形最小,提高注塑制品的品质。     

聚碳酸酯的注射成型工艺

分析了聚碳酸酯的注射成型工艺特性，讨论了影响聚碳酸酯制品质量的工艺因素，包括模具与设备、制品与嵌件结构、原材料干燥、注射温度、注射速率、注塑压力、成型周期、模具温度、制品后处理等。总结了聚碳酸酯注射成型制品常见的缺陷及解决措施。     

谈如何控制大型塑件表面质量

通过注塑成型的大型汽车塑料装饰件的外表面极易出现熔接痕、收缩痕、纹理不均匀、轮廓不清晰、有银丝、颜色不均等缺陷。这些缺陷直接影响着汽车的外观质量、整车的美观形象,这是"汽车塑料装饰件外观要求"绝对不允许的。从产品设计、原料选用、成型设备、成型方式、模具结构设计与产品加工精度、成型工艺条件等方面进行分析研究,查清造成这些表面缺陷的原因,研究查找到解决问题的方法,以求最大程度地解决产品表面质量问题,更好地控制大型汽车塑料件的表面质量。     

气体辅助注塑成型技术

介绍一种新的塑料加工技术——气体辅助注塑成型技术的工艺过程和设备配置，分析了其成型特点和典型应用。根据气辅成型的不同工艺过程，可分为标准成型法、副腔成型法、熔体回流法和活动型芯法四种。气辅成型所用设备包括注塑机、气辅装置、进气喷嘴等。其特点是所需注射压力小、制品翘曲变形小、可消除缩痕，提高表面质量、适用于成型壁厚差异较大的制品、在不增加制品重量的情况下可增加制品的刚度和强度、对一般制品可通过气体的穿透，减轻重量，缩短成型周期。典型的应用是制作刷柄、扶手、方向盘等棒形或管形件，汽车仪表盘等大的板形件，厚薄不均的各种家电外壳和塑料家具等。     

塑料制品注塑成型缺陷的成因分析

通过列举几种注塑成型过程中最为典型的几种缺陷,结合生产实际,从影响注塑成型制品质量的因素(产生的物理原因、注塑模具和制品结构、注塑工艺参数有关的原因、塑料材料)着手,分析了归纳注塑成型制品典型质量缺陷产生的原因,并提出了克服缺陷的具体改良措施。     

微发泡注塑制品表面质量的优化研究

以聚丙烯(PP)和高纯氮气为原料,采用高压短时和低压长时两种注气方式进行了微发泡注塑实验,并在以低压长时为注气方式的实验中,在不同熔体温度、注气压差和储料长度下,研究了冷却时间与制品表面出现大气泡概率之间的关系.结果表明,通过高压短时注气方式得到的制品表面出现大气泡的概率较高,严重影响制品质量;采用低压长时注气方式,制...     

基于正交实验的微型换热器微注射成型工艺

微换热器以换热表面大,易于加工成型为特点,因此受到广泛的重视。实验以制品质量为实验指标,采用正交试验的F值、极差等方法分别对微型散热器成型中的主要工艺参数(注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、模具温度、冷却时间等)进行了优化,并讨论了注射速度与注射压力之间的交互作用,同时对制品的密度,以及制品的收缩进行了分析。实验结果表明:保压时间和保压压力,对制品的影响最显著;最佳工艺条件为:保压时间9 s,保压压力90 MPa,冷却时间35 s,背压15 MPa,模具温度40℃,注射速度300 mm/s,注射压力200 MPa;密度方法对于微型换热器的评价不是很显著。实验为微换热器的微注射成型提供有益的技术基础。     

复印机盖板的气辅注塑模设计

设计了复印机盖板的注塑模具。为保证复印机盖板的表面美观,将浇口设置在内表面,并采用热流道技术成型;在定模侧采用顶杆-推板复合脱模机构来实现制件的顺利脱模,并采用斜顶抽芯机构来实现制件内凹结构的成型与脱模。为保证复印机盖板的表面质量及平整度要求,采用了气体辅助注射成型技术来成型,相应地在模具上加设了气针并开设了相应的气道。     

PP注射成型中的压力及熔体流动过程

讨论了聚丙烯在注射成型中充模、增密、保压、冷却各个阶段的压力变化情况和熔体流动过程，以及二者对制品成功质量的影响。认为在聚丙烯注射成型过程中，要保证制品成型质量，不应以升温的办法来降低熔体的粘度，而应以提高注塑压力和剪切速率为主。     

塑料成型加工讲座(第六讲) 注塑成型制品的质量控制

讨论了影响注塑制品外观、尺寸精度以及产品的物性等成型质量的主要因素,从注射机、模具、成型工艺、制品设计等方面提出了相应的改进措施。     

车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析

以汽车CD托架注塑成型为例,结合生产实际问题,构建了产品CAE分析模型,运用Moldfl ow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真,对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,并给出了质量改善优化目标,提出了一种结合Taguchi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,产品翘曲量降低至1.192 mm,产品较佳的注塑成型工艺参数为:料温为225℃,模温为60℃,注塑压力为70 MPa,注塑时间为1.3 s,第一保压压力为80 MPa,第一保压时间为12 s,第二保压压力为30 MPa,第二保压时间为3 s,冷却时间为15 s,型腔随形水路C1,C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。