炼钢——连铸——轧钢一体化计划的实现

简要介绍了炼钢-轧钢一体化计划的实现过程,详细阐明了一体化计划中炉次、浇次、轧次的编制原理,简单总结了炼钢-轧钢一体化计划的应用效果.     

炼钢轧钢一体化

世界性能源危机使得以HDR(直轧)DHCR(直接热装轧制)和HCR(热装轧)技术为代表的工艺应运而生。应用这些技术使炼钢与轧钢形成一个有机的整体,减少甚至取消了中间过渡过程和处理工序,节约能源,增加产量,缩短了生产周期。实现炼钢轧钢一体化关键在于一体化工艺和一体化计划的互相匹配。从某种意义上来讲,一体化计划显得更为重要。将来“一体化”将成为世界钢铁研究和发展的主流。     

基于一体化生产的炼钢-连铸-热轧动态调度仿真系统

根据炼钢-连铸-热轧一体化生产计划与调度的特点,提出了一体化生产下炼钢-连铸-热轧的动态调度问题,并在此基础上分析了炼钢-连铸过程中的生产扰动。基于生产扰动问题,提出了炼钢-连铸-热轧一体化动态调度策略,并依此建立了炼钢-连铸-热轧一体化动态调度仿真系统。最后对实际生产中常见的"追加计划"进行了仿真,系统分别对炼钢-连铸计划、轧制和加热炉计划进行了动态调度。结果表明,该系统能够依据扰动,动态调整生产计划,保证生产稳定顺行。     

柳钢MES系统生产计划管理实践

<正>柳钢MES系统是面向制造企业和生产车间执行层的生产信息化管理系统,包括铁前、钢后、物流等系统。钢后MES系统包括钢后MMS、炼钢PES、热轧中板PES、冷轧PES、棒线型PES等运行环境,综合炼铁、炼钢、轧钢等生产过程,实现从用户订单开始到发货为止的管理控制一体化。其具有统一生产计划的安     

优化炼钢工艺结构、促进节能降耗、实现优质高效──在1998年全国炼钢轧钢工作会议上的报告

几年来，我国钢铁生产的结构调整与优化已经取得了显著的成果。要深化结构调整，必须把钢铁生产中涉及最终产品质量与效益的关键工序一炼钢和轧钢衔接起来，整体优化，才能取得更加显著的成效。我们这次会议要认真贯彻D论年全国冶金工作会议精神，在继续强调加快炼钢、轧钢结构调整与优化的同时，研讨连铸坯的热送热装和实现高质量品种钢材生产的基本要求。提出包括上述两个问题的炼钢、轧钢工艺优化及衔接匹配的系统思路、措施和工作任务。l炼钢轧钢生产的成绩与问题1997年我国继续保持了最大的钢铁生产国的地位。共产生铁卫1374万t，钢10…     

考虑铸轧协调的炼钢-连铸-热轧一体化生产计划

 炼钢-连铸-热轧生产计划编制是一个多目标、多约束的复杂组合优化问题。从有利于多工序生产组织的角度,提出了一种可分工序独立编制工序计划,并且按铸轧衔接关系进行系统协调的一体化生产计划编制方法。即首先以铸坯作为热轧与炼钢-连铸不同工序生产阶段统一的生产计划对象,并将炼钢、连铸与热轧的生产目标和约束进行归类抽象,使得炼钢炉次计划、连铸浇次计划和热轧单元计划的制定模型具有内在的逻辑相关性;以缩小铸轧时间差作为铸轧界面衔接关系的协调控制目标,来优化连铸与热轧之间的生产衔接,进而获得一体化生产计划。采用某钢厂的生产订单数据和生产计划目标、约束条件,通过模型仿真计算与生产实绩数据的对比检验了该一体化生产计划编制方法的有效性。     

优化炼钢轧钢工艺结构 促进钢铁生产流程节能降耗 实现优质高效——在1998年全国炼钢轧钢工作会议上的报告(摘录)

1 炼钢轧钢生产的成绩与问题(略)2 炼钢轧钢结构调整、优化衔接的基本思路 根据冶金工作会议精神,炼钢轧钢行业发展的基本思路是“继续坚持依靠科技进步加快企业产品、工艺、设备、生产组织经营     

以质量和交付为中心生产组织模式的实践

针对钢铁行业市场持续低迷和产能过剩问题,济钢宽厚板厂通过采取技术攻关、计划订单的优化、优化工艺流程、实现连铸机高效运行、强化能源介质消耗的管控等技术措施,提出了以质量和交付为中心的生产组织模式,保证了单炉对单机单线生产的高效、高质量低成本的稳定运行,减少炼钢过程的损耗和能耗,提高炼钢精益生产水平,实现了炼钢的经济生产.     

冶金长流程铁钢区智能调度设计与应用

为实现铁钢区生产管控柔性衔接,精准控制生产节奏,设计了铁钢区智能调度设计方案。充分利用信息技术手段以及优化模型算法,以铁钢区动态调度系统为中心,将炼铁MES系统、铁运系统、炼钢MES系统、铁钢包管理系统、天车系统、钢区二级系统进行深度集成,使铁钢调度执行过程智能化、可视化,为调度决策提供准确信息,最终实现新一代冶金长流程生产铁钢区智能调度。     

基于ERP的济钢粗能力生产计划优化系统设计及实现

根据济钢生产组织的特点，利用线性规划模型，建立济钢连铸一轧钢整条生产线的粗能力生产计划优化模型，使企业把市场、销售、生产和成本有机地统一起来。采用改进的单纯形法，成功地开发出了济钢连铸一轧钢系统的生产计划优化系统。     

提高技术经济指标水平 降低生产成本

我国吨钢材生产成本中物耗费用约占７５％，而物耗数量主要体现在冶金生产各工序的技术经济指标水平上。本文分析了地方钢铁企业炼铁、炼钢、轧钢的物耗现状，指出加强企业管理、规范操作、注重各生产工艺间的匹配及技术改造是提高技术经济指标水平以降低生产成本的主要措施。     

炼钢多流仿真系统的设计与开发

炼钢多流仿真系统是可为用户提供"物质、能量、成本"一体化优化的炼钢生产整体解决方案的辅助工具。在确定系统的设计目标和设计原则基础上,设计和开发了炼钢多流仿真系统,并详细介绍了该系统的总体结构、功能模块和计算流程。以某钢厂生产条件为输入进行了实例仿真,验证了仿真系统的有效性,该系统可向用户提供物流、能量、成本相关指标的分析,用于辅助炼钢生产管理决策。     

钢铁生产流程物质转化与能量转换评价指标

为了量化描述钢铁生产制造流程的物质转化与能量转换效率,区分不同钢铁产品制造流程的物质转化与能量转换效果,基于对钢铁制造的炼铁-炼钢-连铸-热轧主流程及其主工序/装置的制造单元物质转化与能量转换特征的分析,提出了以流程物质转化率和流程能量耗散率、过程物质转化率和过程能量耗散率分别作为制造流程和制造单元评价指标的多尺度评价...     

炼钢-连铸-热轧一体化集成调度管理

在钢铁制造业，炼钢－连铸－热轧作为钢铁生产流程中的三大关键工序，它们之间不仅存在物流平稳和资源平衡问题，而且存在时间平衡问题。为了节省能源，缩短生产周期，国外钢铁企业已经十分关注它们的一体化管理。结合我国钢铁企业的具体情况，对炼钢－连铸－热轧一体化管理的生产工艺、技术条件、炼钢－热轧两工程之间协调技术、生产管理系统以及国外的情况进行阐述。     

炼钢-热轧生产计划的优化与协调

炼钢和热轧是钢铁企业的关键工序,它们的生产运行情况影响着整个钢铁企业的效益.随着热送热装技术的普及,现代钢铁企业不仅追求炼钢和热轧生产计划各自的优化,更对它们之间的协调提出了更高的要求.根据最优炉次计划模型和最优轧制计划模型建立了炉次-轧制计划的协调模型,采用禁忌搜索算法对它们进行求解,并对模型和算法进行了仿真验证.     

“十三五”中国炼钢关键技术进步及思考

“十三五”时期,中国炼钢技术快速发展,在机理创新、关键工艺技术和装备研发、高品质钢高效生产、智能化控制、低碳绿色发展等方面都取得了长足的进步。中国粗钢产量持续增加,达到了世界产量的56.49%,在发展的同时逐步实现炼钢结构优化,高品质钢的高效绿色生产为中国经济高速发展提供很好的支持作用。通过回顾和分析“十三五”期间中国炼钢共性关键技术取得的科技成果,对“十三五”期间炼钢科技进步进行了总结。代表性关键技术成果总结为两个方面,即“高品质钢炼钢-连铸关键技术开发与应用”和“洁净钢高效、低碳绿色炼钢-连铸技术研发”。“高品质钢炼钢-连铸关键技术开发与应用”技术主要的发展表现在高品质不锈钢脱氧及夹杂物控制技术,薄板坯连铸连轧生产电工钢技术,重载车轴钢冶金技术,高速和重载铁路钢轨用钢炼钢技术,特殊高合金钢品种冶炼及连铸关键技术;“洁净钢高效、低碳绿色炼钢-连铸技术研发”的主要发展体现在大型转炉高效、绿色冶炼关键技术,绿色电炉高效冶炼技术,高品质特殊钢绿色高效电渣重熔关键技术,高品质钢高效连铸技术。同时,炼钢-连铸智能化控制技术的应用取得了进展。实现关键钢铁材料的自主保障和前沿技术的突破是“十四五”...     

21世纪钢铁工业发展方向

根据国际钢铁工业的发展情况，从无焦钢铁生产技术，炼铁技术，炼钢技术，轧钢技术，自动控制技术在钢铁工业的应用以及钢铁企业的经营管理等方面，展望了２１世纪钢铁工业的发展方向。     

新世纪以来中国炼钢-连铸的进步及命题

新世纪以来,中国炼钢-连铸技术在一系列措施支撑下,主要技术经济指标有了长足的进步。炼钢厂各工序与炼钢-热轧生产体制结构进一步优化。以连铸为中心的生产技术方针有了新的内涵,引领了高效率、低成本洁净钢生产技术的发展。一批炼钢工艺与装备技术的开发应用,已成为新的亮点;钢渣、含铁尘泥处理再资源化技术有了进步。在此基础上,今后技术进步新命题的核心应该是“建设以恒拉速/高拉速连铸为核心的高效率、低成本洁净钢生产体系和过程能量高效转换、充分利用的能量流体系”。在此基础上,以信息化、智能化为手段,进行集成性的整体优化。     

基于绿色钢铁的转炉炼钢工艺设计及生产

 “碳达峰”和“碳中和”目标的提出,使得绿色钢铁的概念受到广泛关注。绿色钢铁不仅是指钢铁企业的排放指标优良、环境优美,更是要打造工艺优化、设备优化、流程优化的铁素流、能量流和信息流“三流归集”的低碳、低成本的生产线,实现企业从设计、建造、生产到淘汰的全寿命成本最低的目标。当前以降低生产排放,合理循环利用为主要目的的长流程生产工艺,以副枪+动态控制的自动炼钢,集成废钢预热、一罐到底、钢包加盖、合金烘烤、下渣检测、滑板挡渣、余热回收利用、干式一次除尘+二、三次除尘+散点除尘、钢渣综合利用等设备和技术,在已投产的项目取得了良好的效果,且仍在持续改进和提高。此外,在进行平面设计和工艺设计时,应充分利用场地天然地势高差,重视降低生产运行成本。同时,生产企业还应培养建立绿色钢铁生产的专业化人才队伍,注重从生产管理入手,规范信息管理,优化生产调度和工序衔接,提高全流程的物质转化与能量转换效率。建立着眼于从原料到成品的全流程的物质流、能量流和信息流的管理,实现以产品质量定原料的“定制化”生产模式。以打造全寿命成本最低的钢铁企业为目标,开发涵盖工厂设计、建造和生产运行的全寿命智能管理软件,管控全寿命周期内的各阶段成本,从而实现真正意义上的绿色钢铁生产。     

转炉炼钢过程中数据库的构建与应用

炼钢过程的自动化及信息化建设日渐完善,由此积累了大量的生产和过程检测数据,为数据库技术应用提供了有利条件.通过完善整合原料、吹炼工艺、产品终点质量等原始数据,结合生产实际建立转炉炼钢的原始数据库;探索炼钢数据库的结构,建立基于数据库的工艺过程数据互算体系,充分利用数据库及人工智能技术对冶金工艺过程进行深入分析、改进优化...