β′-Al_2O_3陶瓷粉料的喷雾干燥制备法

研究了制备β″-Al_2O_3陶瓷粉料的喷雾干燥工艺,选择了Al_2O_3-LiOH·NaOH水溶液泥浆的喷雾干燥工艺。仅0.25wt％的木质素磺酸盐或0.5wt％的阿拉伯胶,即可使Al_2O_3含量达45wt％左右的泥浆的相对粘度降至2以下。这种喷雾干燥粉料的松装密度d_1为0.8—0.9g/cm~3,振实密度d_t在1.0g/cm~3上下,流动度达25—27cm~3/s·cm~2。直接用这种粉料压坯,可制出烧结密度高于3.21g/cm~3,300℃电阻率6—7Ω·cm的β″-Al_2O_3陶瓷管。其它碱源的粉料则须经煅烧后再压坯方能烧结到较高的密度。     

C/C预制体密度和反应温度对RMI法制备C/C-SiC复合材料力学性能和微观结构的影响

研究C/C预制体密度和反应温度对RMI法制备C/C-SiC复合材料密度、弯曲强度和微观结构的影响。实验通过化学气相渗透法(CVI)制备密度分别为1.2g/cm~3、1.4g/cm~3和1.6g/cm~3的低密度C/C多孔预制体,采用反应熔渗法(RMI)制备密度分别为2.21g/cm~3、2.18g/cm~3和1.82g/cm~3的C/C-SiC复合材料;将CVI制备的低密度C/C多孔预制体,采用RMI法在1500℃、1650℃和1800℃的反应温度下制备密度分别为1.79g/cm~3、2.18g/cm~3和2.41g/cm~3的C/C-SiC复合材料。结果表明:随着C/C预制体密度增加,C/C-SiC复合材料密度不断降低,弯曲强度呈先上升后下降的趋势,在C/C预制体密度为1.4g/cm~3时,材料的性能达到最优状态,材料的密度为2.18g/cm~3,弯曲强度为196.7MPa;随着RMI反应温度增加,C/C-SiC复合材料密度不断升高,材料弯曲强度呈先上升后下降的趋势,在反应温度为1650℃时,材料性能达到最优状态,材料密度为2.18g/cm~3,弯曲强度为196.7MPa。     

不同熔体强度对聚乳酸微发泡行为的影响

合适的熔体强度是取得良好发泡效果的关键。通过对熔体强度的聚乳酸(PLA)进行微发泡注射实验,对其发泡密度、泡孔尺寸及分布情况及常规力学性能进行了测试和表征。实验结果表明:不同的熔体强度会对聚乳酸的发泡行为产生不同的影响,熔融指数在11.2 g/10min时,得到PLA发泡制品最低密度值为0.0928 g/cm~3,平均泡孔直径为38.5μm,泡孔密度为2.08×106个/cm~2;随着熔体强度的降低,PLA发泡制品的平均泡孔直径先增大后减小,泡孔密度先减小后增大,PLA发泡制品的发泡密度值和常规力学性能呈现先减小后增大的变化趋势。对熔融指数为11.2 g/10min的PLA进行微发泡后具有良好的泡孔结构和综合力学性能。     

密度最低的LLDPE

联合碳化物公可已把密度<0.915g/cm~3的 LLDPE 投入美国市场。产品 DFDA 1137分子量分布窄,熔体指数为0.8g/10分,密度为0.906g/cm~3;另一产品 DEDA 1138分子量分布较宽,熔体指数为0.4g/10分,密度为0.900g/cm~3。按技术     

三嗪环类高能产气衍生物分子设计及性能的理论计算

以新型高能产气衍生物为目标,以三嗪环为基本结构单元,引入硝基、氨基、叠氮基为含能基团,设计了15种三嗪环含能化合物;运用密度泛函理论,计算了三嗪环类含能化合物的几何结构、密度、生成焓、爆轰参数、单位质量的产气量以及撞击感度。结果表明,15种化合物密度在1.382～1.786g/cm~3之间,爆速分布范围为5.320～8.901km/s,爆压分布范围为16.159～38.415GPa,单位质量化合物的产气量分布范围为647.8～932.9cm~3/g。不同含能基团对产气量的贡献大小顺序为:—NH_2—N_3—NO_2;—NO_2对能量的贡献高于—N_3与—NH_2。根据理论计算结果,筛选出潜在的高能产气三嗪环衍生物为2-氨基-4,6-二硝基-1,3,5-三嗪,其生成焓为586.256kJ/mol,爆速与爆压分别为8.43km/s和30.958GPa,产气量高达843.01cm~3/g,特性落高为27cm。     

国外动态

吹塑用聚乙烯Soltex聚合物公司在环形反应器中采用新的聚合催化剂技术,开发成功供工业与民用化学制品使用的Fortiflex HP系列产品,与传统的品级相比,具有更好的综合性能。其中,密度0.955g/cm~3、熔体指数0.50s/10min的HP50—50—153和密度0.953g/cm~3、熔体指数0.25s/10min的XF—686为取代目前供     

聚丁二烯橡胶评价用国产操作油密度定值不确定度的评定

以中国石油天然气股份有限公司兰州化工研究中心研制的聚丁二烯橡胶评价用环烷基操作油为定值样品,依据JJF 1059.1-2012对其20℃密度定值的不确定度来源及各不确定分量进行了分析和评定。影响操作油定值样品20℃密度定值不确定度的主要因素有密度测试仪器设备、各实验室测量重复性、样品的均匀性及样品的稳定性。经过评定,操作油定值样品20℃密度定值时的不确定度为0.0026g/cm~3,其标称值为(0.9214±0.0026)g/cm~3。     

炭素原料颗粒体积密度和孔隙率的测定

本研究参照ISO推荐的方法,对一些固体炭素原料的颗粒体积密度和孔隙率进行了测定,并探讨了炭素原料的颗粒体积密度和孔隙率特点,颗粒体积密度和孔隙率测定误差不大于0.010g/cm~3和0.5％。     

一种高密度复合型清防蜡剂的研制与作用机理研究

陇东地区原油高密度清防蜡剂的组成为:重质芳烃56.6%,正庚烷28.3%,萘0.80%,表面活性剂AEO 4.0%,纳米硬脂酸钠微球0.3%,密度为1.023 3 g/cm~3。静态下,45℃溶蜡速率为0.048 0 g/min,防蜡率46.7%;动态下,清防蜡剂投加量1 g/L时,可有效降低管壁结蜡。     

氟塑料制品的加工方法(二)

第二章氟塑料-4的加工方法原料、品种牌号氟塑料-4系四氟乙烯悬浮聚合的产品。按照 FOCT10007-80根据不同用途和加工方法生产下列牌号:C-供生产特种制品;П-供制造电绝缘和电容器薄膜;НП-供作电气和其他安全性高的制品;O-供通用制品和复合制品;T-作厚壁制品和管道。除了这些牌号外,苏联还工业化生产两种牌号:Φ-4A_1和Φ-4A_2(TY6-05-1999-85)。这类牌号乃是氟塑料-4的颗粒状品种,特别松散,松密度大达0.7g/cm~3,平均颗粒度为0.5到0.7mm。近来工业生产更细     

大颗粒球形发射药的制备及性能测试

为了解决现有球形发射药制备中存在的溶剂用量大、粒径不均一的问题,以双基吸收药为原料,采用剪切搓圆法制备大颗粒球形发射药。研究了溶棉质量比、搓丸刀间距、丸条直径对球形药质量的影响,采用密闭爆发器试验对成型、干燥后的样品进行了定容燃烧性能测试。结果表明,当溶棉质量比为0.4∶1.0、搓刀间距为0.4mm、丸条直径为3.8mm时,可得到粒径均一的球形颗粒,烘干后球形颗粒伸长度为1.033,颗粒密度可达1.680g/cm~3,堆积密度可达0.945g/cm~3,与内溶法制备的球形药的密度相当,密闭爆发器实验所得曲线表明制备的球形颗粒燃烧过程稳定,呈减面性。     

黑山露天矿薄煤层煤炭干法分选

基于黑山露天煤矿气候环境采用干法分选工艺对该地区煤炭进行提质。为明晰原煤可选性,对黑山露天矿薄煤层进行了煤质资料分析,确定了煤种及原煤质量,分析了原煤浮沉特征。同时对80～0 mm原煤进行了分选试验,通过床层颗粒能量分布确定了分选过程中床层密度分布规律,采用响应面交互试验分析了各因素对灰分离析度的影响,确定了最佳分选条件,并用分选试验验证了该分选技术的可行性。结果表明,黑山露天矿薄煤层原煤属中等可选,随频率、振幅和气速的增加(均会引起能量增加),密度分布差异和灰分离析度呈先增加后减小的趋势,合适的床层能量输入有利于颗粒按密度离析分层。响应面分析表明灰分离析度对各因素变化敏感性较高,在频率32 Hz,振幅2.8 mm,气速0.6 m/s时,灰分离析度最大为0.98。在最佳分选条件下,80～0 mm原煤分选密度为1.97 g/cm~3,可能偏差E为0.22 g/cm~3,精煤产率为74.92%,精煤灰分为21.77%;对13～0 mm精煤再选后,灰分较主选精煤降低6.79%,80～0 mm精煤综合产率为66.99%,灰分为17.91%,干法分选工艺可有效提高黑山矿薄煤层的产品煤质量。     

准静态下TiB_2基陶瓷复合材料单轴抗压强度的韦伯分布规律

采用超重力燃烧工艺制备了TiB_2基陶瓷复合材料,用阿基米德排水法测得其体积密度为4.72 g/cm~3。通过微观结构分析,发现陶瓷颗粒间存在许多小于3μm的微孔洞且分布不均匀。在加载速率为0.5 mm/min的准静态条件下进行单轴抗压试验,以Weibull分布为假设分布,对测得的强度数据用数理统计的方法进行分析。经过Kolmogorov非参数检验,得出该陶瓷复合材料的准静态单轴抗压强度分布规律可以用模数系数为3.04834,最小抗压强度为0 MPa的两参数Weibull分布表征,预测了其平均强度为530 MPa。     

M500万超高分子量聚乙烯的研制

通过逐级放大（10L、150L、1m~3）的淤浆法聚合制备UHMWPE的工艺试验,优化了工艺条件与催化剂（MgCl_2—TiCl_4—ED体系）组成。lm~3中试装置生产的UHMWPE产品,分子量达500万,堆积密度为0.36g/cm~3～0.40g/cm~3;催化剂效率大于50×10~4gPE/gTi;产品机械性能数据与德国Hoechst公司的Hostalen产品相似。     

住友化学工业研制出高超低密度聚乙烯-エクセレンUL

<正> エクセレンUL比超低密度聚乙烯具有更好的柔软性能,拉伸冲击强度也高。该树脂是使α—烯烃与乙烯共聚所得的产品。其密度为0.885g/cm~3,比超低密度聚乙烯的密度还     

内置倾斜板变径流化床粗煤泥连续分选试验研究

为强化粗煤泥的分选效果,设计了一套内置倾斜板变径流化床粗煤泥连续分选系统,考察了主要操作参数对分选效果的影响规律。研究结果表明:精煤相关指标与床层密度和上升水速均呈正相关关系;E_p值在不同上升水速条件下的变化趋势存在差异,适宜分选密度范围内,较低水速匹配较高床层密度分选效果良好;变径和倾斜板结构强化了颗粒按密度分离,相比传统分选机,内置倾斜板变径液固流化床分选精度可提高0.02～0.03 g/cm~3。自生介质床层强化了颗粒按密度分离,连续条件下液固流化床分选精度显著提高,相比间断分选条件,E_p值可降低0.07～0.10 g/cm~3。     

一种新的超低密度聚乙烯

这种树脂具有比普通超低密度聚乙烯更好的柔软性,拉伸冲击强度也好,除了用于成型品和薄膜外还可作工程塑料的改性树脂使用。该树脂是用乙烯与α—烯烃共聚制得,密度0.885g/cm~3,拉伸冲击强高达1520kg/cm~2。     

颗粒的整形工艺对注浆成型碳化硅素坯密度的影响

对碳化硅粉进行整形后分级得到1.2μm(细粉)和100肛μm(租粉)2种颗粒.对整形前后碳化硅粉的颗粒形貌、粒径分布、振实密度、素坯密度和料浆表观黏度的变化作了对比研究后发现:整形后的碳化硅颗粒球形度明显提高;细粉粒径由原始的双峰分布变为接近正态分布;细粉和粗粉的振实密度分别由原始的1,16g/cm3和 1.71 g/cm3提高到1.495g/cm3和1.905g/cm3;素坯的体积密度由2.501 8g/cm3提高到2.623 3 g/cm3,在剪切速率为0.3s-1的条件下,细粉配制料浆的表观黏度由6700mPa·s降至1100mPa·s.结果表明:颗粒粒径接近正态分布,颗粒球形度得以提高是注浆碳化硅料浆粘度得以降低、成型素坯密度得以提高的主要原因,其中,细粉的整形对料浆表观黏度的降低和注浆素坯体积密度的提高贡献最大.     

成型工艺对超临界CO_2发泡PP结构与性能的影响

采用自制超临界流体反应釜装置,以超临界CO_2作为物理发泡剂,进行聚丙烯(PP)材料的发泡试验研究。探讨了超临界CO_2发泡PP时的发泡温度、发泡压力和泄压速率对PP发泡材料的宏观性能及泡孔结构的影响。结果表明,发泡温度为135℃时,发泡材料的表观密度最小,为0.096 g/cm3;发泡压力为12 MPa时,发泡材料的表观密度最小,为0.075 g/cm~3,当发泡压力继续上升时,PP发泡材料的表观密度有所上升但泡孔直径开始下降;泄压速率为2 MPa/s时,发泡材料的表观密度最小,为0.196 g/cm~3,泡孔的平均直径最大。     

干法重介质流化床煤炭颗粒受力特性与分选研究

近年来,干法重介质流化床分选技术的快速发展为世界干旱缺水地区的煤炭洁净分选提质提供了一条有效途径。在干法重介质流化床中,上升气流驱动加重质颗粒流化形成具有似流体性质的气固两相流床层,营造了适合煤炭分选的均匀稳定的流态化环境。入选煤炭颗粒在床层中迁移、浮沉,受到自身重力、气流曳力、介质阻力、床层浮力等综合作用按密度进行分选。煤颗粒物性特征、床层密度分布、流化床操作参数等是影响煤颗粒受力特征、沉降特性及分选效果的关键因素。重点研究了加重质颗粒在流化过程中的迁移过程和床层密度空间分布规律,定量评估了床层密度的均匀稳定性;研究了颗粒粒度、密度、浸没深度与流化气速对入选煤炭颗粒受力特性的影响规律,采用响应面分析方法对比了不同影响因素的扰动规律与影响程度,建立了表征各影响因素与煤炭颗粒综合受力关系的关联式;确定了入选煤颗粒各密度组分的迁移路径与稳定分布区域。研究结果表明,以磁铁矿粉(0.300～0.074 mm, 2.36 g/cm~3)与玻璃微粉(0.300～0.074 mm, 1.14 g/cm~3)组成二元加重质作为流化介质颗粒,可形成密度均匀的气固流化床层,二元加重质颗粒混合均匀稳定,床层密度波动控制在±0.01 g/cm~3以内;各主要影响因素对入选颗粒受力影响显著性程度依次为粒径、浸没深度、流化气速;入选煤颗粒给入床层后,各密度组分快速松散、沉降、分层,分选时间≤8 s,高于床层密度的煤颗粒快速下沉,沉降于床高40 mm以下区域;低于床层密度的煤颗粒沿床层表面附近区域松散、横向迁移,分布在床高160 mm以上区域;中间密度颗粒松散、沉降并行,整体分布于45 mm床高以上的床层区域。