铸渗法提高铸件耐磨性的研究

采用传统的铸渗工艺在低碳钢铸件表面形成了高铬铸铁复合层，并考察了渗层的组织和性能。试验结果表明：渗层的显微硬度平均值在700HV左右，从渗层到基体硬度平缓过渡；在三种不同成分的试样中，含铬量40％试样的冲击磨损性能最好，其耐磨性是ZG230—450试样的3．26倍。     

铸铁件表面铸渗碳化钨颗粒的耐磨机理

测试了不同粒度碳化钨和基体材料的铸渗层的耐滑动磨损性能、抗磨料磨损性能和抗冲蚀性能,分析了不同磨损条件下铸渗碳化钨复合层的耐磨机理和失效方式,研究结果表明,铸渗碳化钨复合层在各种磨损条件下耐磨机理秩效方式不同,要根据不同使用条件合理２和制定碳化钨复全层的铸渗工艺。     

灰铸铁表面WC颗粒—高铬铸造铁铸渗层研究

采用铸渗技术,研究了在灰铸铁表面获得良好ＷＣ颗粒－高铬铸铁铸渗层工艺以及铸渗层组织和耐磨性。结果表明,在适宜工艺条件下,铸渗层平整,均匀,与在体结合良好,具有优良的抗磨粒磨损性能。用ＷＣ颗粒－高铬铸铁铸渗法制造的灰铸铁基搅拌机叶片,其使用寿命是Ｑ２３５钢制叶片的三倍以上。     

灰口铸铁表面铸渗硼的试验研究

采用均匀设计法对铸渗涂料的配比进行了研究，分析了用此涂料铸渗后渗层的组织和性能，经过多元回归分析，得出铸渗涂料最佳配方为60％B4C，14％NaF，1．2％Cu,24．8％SiC。用该配方可以在灰口铸铁HT200表面获得一层3mm左右的耐磨复合层，其耐磨性约为基体试样的2．2～2．5倍。     

铸渗表面耐磨复合层的研究

运用铸渗理论，通过控制渗剂材料的组成，在铸钢件表面形成了一层耐磨复合层。研究结果表明，该复合层中的合金元素呈梯度分布，其组织中含有大量的小块状、菊花状（Ｆｅ，Ｃｒ７）Ｃ３和弥散分布的细小石墨颗粒，在不同载荷的干滑动摩擦条件下，该复合层大大改善了铸钢件的表面耐磨性     

铸渗法制备铁基表面复合材料的铸渗过程研究

通过铸渗温度场测试及差热分析等测试手段,对铸渗法制备铁基表面复合材料的铸渗过程进行了探讨,提出了物质流和能量流协调作用的模型。研究结果表明：当基材为HT300,预置体为单一的WC颗粒时,预置体中的温度高于1281℃是获得理想铸渗层的必要条件,而当基材为HT300,预置体为WC和高碳铬铁混合颗粒时,要形成良好的铸渗层,HT300母液的渗透作用即物质流的传递是不可缺少的。根据建立的铸渗物质流和能量流协调作用模型得出,要达到理想的铸渗效果,物质流和能量流的作用缺一不可。但是如果将预置体中的高碳铬铁换成熔点较低、与WC颗粒润湿良好的物质,单独依靠间接能量流的作用可能也会形成理想的铸渗层。     

铸态铁素体球铁铸件的生产

通过控制铁液合适的化学成分，稳定球化处理工艺，以及加强孕育等措施，成功地实现铸态条件下生产QT450－10铸件，免除了高温热处理工艺，铸件的力学性能和金相组织都符合要求，铸件的综合质量指标也得到提高。     

快干涂料铸渗法获得铸件表面复合层的研究

对快干涂料法铸渗工艺进行了研究。查明了影响铸件表面复合层质量的主要工艺因素,确定了最佳工艺参数,为生产实践提供了依据。     

纳米TiN增强高铬铸铁铸渗层耐磨性的研究

采用CO2水玻璃砂型铸渗工艺在中碳铸钢ZG270-500表面制备了纳米TiN高铬白口铸铁铸渗层,研究了纳米TiN加入量对铸渗层组织显微硬度和耐磨性的影响.结果表明,在试验条件下,纳米TiN能够提高铸渗层的硬度,当加入量为1 0％时铸渗层具有最好的耐磨性能,加入量过多时纳米TiN有向界面处富集的趋势.     

钢表面铸渗烧结涂层的研究

铸渗技术是提高钢铁材料耐磨性的一种有效表面防护技术,铸渗技术的研究与应用具有重要的理论意义和工业应用价值.概述了铸渗技术改善钢铁材料耐磨性的研究进展,综述了目前采用的铸渗材料和方法,如表面合金化、外加强化相表面材料复合、内生强化相表面材料复合(反应铸渗).铸渗工艺的发展历经普通铸造工艺、V法铸渗工艺、V-EPC铸渗工艺、离心铸渗工艺和SHS-casting工艺,指出了该项技术目前存在的问题,并提出了今后的研究发展方向.     

铸钢表面消失模铸渗碳化钨研究

采用消失模铸渗工艺制造表面复合材料铸钢,研究了铸渗用耐磨涂料的组成。结果表明,耐磨涂料的主要固体组分(体积分数)为:55%～65%的WC(粒度为0.34mm),8%的铬铁(Fe-60Cr),1%的添加剂,余量为可挥发性聚苯乙烯(EPS)颗粒。测试了铸渗层的布氏硬度,并在ML-100型磨粒磨损试验机上测试了铸渗层的耐磨性。结果显示,铸渗层的硬度是基体的1.7倍,耐磨性是基体的2.8倍以上。通过对耐磨涂料的组成分析及铸渗层的组织观察,说明了铸渗层硬度及耐磨性提高的原因。     

ZG30Cr钢铸渗层组织和耐磨性研究

采用铸渗工艺在ZG30Cr钢表面获得了由WC颗粒与高铬铸铁组成的铸渗层.研究了不同WC含量渗层的耐磨性.结果表明,铸渗层致密,无气孔、夹渣等缺陷,与基体为冶金结合,最高表面硬度达820 HV.含15％ WC的铸渗层的耐磨性最佳,是基体的18.8倍.     

铸渗复合涂层对铝铸件表面硬度的影响

在铸渗过程中,采用复合涂层增强铝合金铸件表面的硬度.试验表明,复合涂料中的Cr、Al2O3和WC粉均能有效提高铸件表面硬度,碳纤维粉是一种新型材料,它与石墨具有相似的润滑性,同时能显著增强铸件的表面硬度;浇注温度是重要的工艺参数,适当提高浇注温度,有利于铸渗层的形成和表面硬度的提高.     

V-EPC法铸渗表面合金化研究

采用Ｖ－ＥＰＣ法对４５号钢表面进行了Ｎｉ基合金的铸渗处理,探讨了铸渗表面质量及合金层的显微组织特征,结果表明,当铸渗工艺设计合理时,Ｎｉ基合金粉能很好地熔于基体材料,合金层与基体材料结合良好,未见宏观及微观裂纹。     

灰铸铁表面WC颗粒-高铬铸铁铸渗层研究

采用铸渗技术,研究了在灰铸铁表面获得良好WC颗粒－高铬铸铁铸渗层工艺以及铸渗层组织和耐磨性。结果表明,在适宜工艺条件下,铸渗层平整、均匀、与基体结合良好,具有优良的抗磨粒磨损性能。用WC颗粒－高铬铸铁铸渗法制造的灰铸铁基搅拌机叶片,其使用寿命是Q235钢制叶片的三倍以上。     

铸态贝氏体抗磨球铁的研究

以磨球为例,在实验室条件下,采用锰、铜合金化和强制冷却,在铸态下获得了以贝氏体为主(碳化物量适中)的基体组织,还确定了不同直径的磨球获得贝氏体为主的基体组织所需的最佳锰和铜的含量。     

稀土在球铁铸渗钒钛合金中的应用

在球铁铸渗钒、钛合金时,用稀土元素作催渗剂,可使铸渗件表面的渗层深度由0.35mm提高到0.55mm,同时使渗层中合金碳化物的数量增多,粒度得到细化,从而提高了铸态球铁铸件表面的耐磨性。     

薄壁铸件铸渗工艺的研究

研究了分层使用不同粒度的合金粉,并配合保温片工艺对薄壁铸件表面合金化效果的影响。实验证明：铸渗层的结合质量和表面平整度明显提高。     

铸渗法获得表面粒子增强复合材料的研究

在试验基础上,研究了铸渗法制造表面粒子增强复合材料,可以在HT200基体上获得均匀、致密的铸渗层,厚度为3mm左右。对铸渗工艺进行了优化,同时研究了合金层的铸态组织和主要合金成分在铸渗层中的分布规律。     

薄壁铸件铸渗铬的工艺试验

试验了逐层使用不同粒度的合金粉,并结合保温新工艺对薄壁件表面渗铬元素效果的影响.结果表明,薄壁件表面铸渗层结合质量和表面平整度显著提高.