12CaO·7Al2O3溶出动力学

采用粒径不变的收缩未反应核模型法研究12CaO·7Al2O3溶出动力学,考察搅拌强度、溶出温度和碳碱浓度对12CaO·7Al2O3溶出性能的影响。结果表明：当搅拌速度达到600r/min之后,不再影响Al2O3溶出率,从而消除液膜扩散对溶出过程的影响;其它条件相同的情况下溶出温度和碳碱浓度越高,溶出性能越好;在实验范围内,溶出过程符合一级反应,受表面化学反应控制,频率因子为1.089×10-5,表观活化能为27.74kJ/mol。     

12CaO·7Al2O3和γ-2CaO·SiO2混合物相的合成和溶出性能研究

本文研究了CaO的加入量、合成温度、保温时间和出炉温度对合成产物物相的影响,结果发现:当CaO∶Al2O3∶SiO2为2.38∶1∶0.77,合成温度1500℃,保温时间30min和出炉温度100℃时可获得只含有12CaO.7Al2O3和γ-2CaO.SiO2且氧化铝溶出性能较好的物料。采用二次回归正交试验法对该物料进行了溶出性能的研究,详细考察了其受碳钠浓度、氧化铝浓度、溶出温度、溶出时间和液固比的影响规律,得到的回归方程在0.01水平上高度显著,且方程回归值与试验值的相对误差不超过3%,回归方程的数学表达式为:氧化铝溶出率Y=-3.094×10-5NC2-4.049×10-5tT 5.853×10-3NC 3.192×10-3t 4.888×10-3T 5.183×10-2L/S-5.99×10-3。     

铸·焊·锻

铸·焊·锻就是用铸造的方法将与焊件材质相同的液态金属注入两待焊接件所设定的密闭的焊缝（相当于型腔）中,由于焊件的焊接面涂有药皮（相当于焊条药皮）,因此,就能像电弧焊一样使焊接件很好地焊接在一起。当焊缝处冷却至可锻（适用钢件）温度时,像摩擦焊一样,可通过外力或其自重对焊件或焊接头（适用焊接件不可移动）施以较大的预锻力,以实现焊缝处锻造之目的。且焊缝处只有同时浇注、冷却才能实现锻的可行性。铸·焊·锻可克服传统的焊接方法中沿焊缝长度方向所产生的各种变形及残余应力．因此,铸·焊·锻这一工艺所焊接的焊接件保持了铸和锻的优点,克服了焊的缺点。     

20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2的合成与氧化铝的浸出性能

使用分析纯试剂配料,在1500℃、保温1h的条件下得到了四元化合物20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2（C20A13M3S3）,研究了其氧化铝浸出性能,并通过XRD和SEM等分析了其在碳酸钠溶液中的作用机理。结果表明：C20A13M3S3具有一定的氧化铝浸出能力,其浸出率随着浸出时间的延长而提高,并在浸出2h后达到最大值68．87％,低于同条件下12CaO·7Al2O3的氧化铝浸出率（92．78％）;C20A13M3S3和Na2CO3反应的主要产物为NaAl（OH）4和CaCO3,并含有少量的Ca2SiO4和Mg（OH）2;生成的Ca2SiO4具有较高的活性,浸出2h后,其分解率可达到19．35％。     

强化固溶处理对7×××铝合金型材组织与性能的影响

采用力学性能测试、金相和透射电子显微分析,研究了固溶处理工艺对7×××铝合金力学性能和显微组织的影响。结果表明,强化固溶处理可使最终固溶温度超过多相共晶温度而不产生过烧组织,提高残余可溶结晶相的固溶程度和基体的过饱和程度。与常规固溶处理相比,经强化固溶处理的合金时效后抗拉强度和屈服强度分别提高44N／mm^2和52N／mm^2,而伸长率仍然保持在14％的高水平。     

消除7×××系铝合金表面“黑条子”缺陷的方法

在热轧包铝的7A04、7A09等7×××合金时,板材表面经常会出现“黑条子”缺陷。分析认为“黑条子”缺陷是氧化铝粉等粉尘及氧化铝粉与乳液反应生成的金属皂在铝板上的沉积物。采用热轧开坯使锭坯减薄可减少热轧干轧道次,减少氧化铝粉的产生,从而避免“黑条子”缺陷产生。     

工业TC4板材热变形性能及微观组织研究

通过高温拉伸试验,研究拉伸参数对TCA高温变形行为的影响。结果表明：该材料在保温时间为15min,拉伸温度为900℃,初始应变速率为5×10^-3S^-1条件下可获得最佳的热变形性能。工业生产时,可将保温时间延长至30min,将温度提高至900～920℃,初始应变速率增加到1×10^-3～1×10^-2S^-1范围内。采用OM和SEM分析了保温时间、初始应变速率和温度对微观组织的影响,并对不同变形阶段的组织演变和不同温度条件下的断口形貌进行了分析。研究结果表明：可适当增加保温时间和变形温度,使工件在高速率范围内成形,提高零件的生产效率,并从微观组织方面研究了存在该变形条件的内在原因。     

型(芯)砂受热试验及溃散性分析研究

通过对浇注后型（芯）砂受热温度场情况的测定分析，计算出厚壁铸钢件壁厚x与高温区域型（芯）砂厚度y之间的关系式为：y=2．596＋0．020x＋3．5×10^-4 x^2-4．1×10^-7x^3，使厚壁件水玻璃砂溃散性差的问题得到了更合理有效的解决。     

石墨烯掺杂和烧结温度对MgB<sub>2</sub>块体微观结构和超导性能的影响

我们采用未掺杂的粉末制备了MgB<sub>2</sub>块体作对比,研究了石墨烯掺杂对MgB<sub>2</sub>块材微观结构和超导性能的影响,研究了退火温度对石墨烯掺杂MgB<sub>2</sub>块材微观结构和超导性能的影响。对烧结后的样品采用XRD,SEM,SQUID进行了相组成,微观结构和超导性能等分析检测。研究发现石墨烯掺杂明显提高了MgB<sub>2</sub>超导材料的临界电流密度,在20 K和1 T磁场下,最大的临界电流密度达到1.8×10<sub>5</sub>A/cm<sub>2</sub>。     

2009（第九届）中国珠海·铸造科工贸大会通知

1．时间：2009年6月15～18日地点：广东珠海·望海楼主办：中国铸造科工贸联谊活动组织委员会承办：中国铸造科工贸联谊活动筹备处2．大会已收到50多篇论文,多位专家作报告3．会议日程安排6月15日：代表报到——珠海市海滨北路3号·望海楼（）     

添加CeO2对BZN和BMZN微波陶瓷介电性能的影响

添加CeO2对BZN和BMZN微波陶瓷介电性能的影响表明，引入CeO2对BZN和BMZN陶瓷密度和微观形貌没有明显的影响，也不易造成第二相的形成；添加适量的CeO2能调节BZN和BMZN陶瓷的谐振频率温度系数在-10^-5／℃～＋10^-5／℃之间；CeO2对BZN陶瓷Qf值的影响不大，但会使BMZN陶瓷的Qf值明显降低；考虑电容率、Qf值和谐振频率温度系数三方面因素，获得较好性能的BZN和BMZN陶瓷性能如下：BZN＋0．75％CeO2，εr=39．45，Qf=51201GHz，τf=8．20×10^-6／℃：BMZN＋0．50％CeO2，εr=40．48，Qf=51381GHz，τf=12．7×10^-6／℃。     

涂层对Si02／（Si3N4＋BN）透波材料力学、介电性能的影响

采用硅树脂作为SiO2／（Si3N4＋BN）复合材料涂层，并取得较好的防潮效果。将SiO2／（Si3N4＋BN）复合材料涂层后弯曲强度提高约27％左右；介电常数和介电损耗角正切变化分别为0．02和0．2×10^-3。     

氧化钠对CaO-Al2O3-SiO2三元系铝酸钙形成规律的影响（英文）

利用XRD、SEMEDS和DSCTG技术研究了添加Na2O的CaO-Al2O3-SiO2体系中铝酸钙的形成规律。结果表明,当Al2O3与SiO2的质量比为3.0、CaO与Al2O3的摩尔比为1.0时,在1350°C烧结后的熟料主要由12CaO·7Al2O3、2CaO·Al2O3·SiO2和2CaO·SiO2组成。熟料中12CaO·7Al2O3的含量随着Na2O的增加而增加,2CaO·Al2O3·SiO2的含量随着Na2O的增加而降低。Na2O在12CaO·7Al2O3中形成固溶体,增加了其单位晶胞体积。DSC分析表明,Na2O不仅促进了12CaO·7Al2O3的形成,而且使C12A7的形成温度降低了30°C。烧结熟料中的氧化铝溶出性能随着Na2O的增加而大幅度提高。     

真空熔炼AZ91镁合金过程中Mg元素的蒸发行为

在真空Ar气氛中熔炼AZ91镁合金，测定了不同精炼温度下Mg元素的蒸发速率。结果表明，随着精炼温度的升高，Mg元素的蒸发量增大。通过计算可知，Mg的蒸气压是Al的10^9倍，是Zn的46倍，因此主要是Mg的蒸发而导致合金其他元素含量升高。XRD分析表明，蒸发物是Mg元素。结合Mg元素的蒸发机制，在该试验条件下推导出Mg元素蒸发率的计算公式以及Mg元素的表观传质系数、蒸发率与精炼温度的关系，计算得出Mg元素蒸发率为0．86×10^-3-1．35×10^3g／cm^2·s，Mg元素的表观传质系数在2×10^-5-24×10^-5cm／s范围内。     

等离子喷涂制备MoSi<sub>2</sub>-CoNiCrAlY复合涂层的高温氧化行为

以高能球磨法制备的纳米MoSi<sub>2</sub>-CoNiCrAlY复合粉末为喷涂材料,利用等离子喷涂技术在GH4169合金表面沉积了MoSi<sub>2</sub>-CoNiCrAlY复合涂层,并研究了GH4169基材和复合涂层合金试样在900°C静态大气环境下的循环氧化行为。结果表明：复合涂层表现出较好的抗高温氧化性能,其氧化速率仅为1.23×10<sub>-7</sub> mg<sub>2</sub>.cm<sub>-4</sub>.s<sub>-1</sub>,这归因于MoSi<sub>2</sub>在氧化早期形成了SiO<sub>2</sub>相,可以自封氧化膜。氧化后期SiO<sub>2</sub>的脱落,Mo<sub>5</sub>Si<sub>3</sub>相的再次氧化生成MoO<sub>3</sub>和MoO<sub>2</sub>气相,以及MoSi<sub>2</sub>的内氧化直接气化,会降低涂层的抗氧化性能。     

In掺杂对Cd_(0.8)Mn_(0.2)Te巨法拉第效应的影响

常温下测量了Cd0.8Mn0.2Te晶片和多个掺In浓度不同的Cd0.8Mn0.2Te（以下简称Cd0.8Mn0.2Te：In）晶片的法拉第旋转谱和吸收边附近的透射光谱。结果表明,随着入射光子能量的增大,Cd0.8Mn0.2Te和Cd0.8Mn0.2Te：In的Verdet常数随之增大。掺In晶片的Verdet常数的变化与掺杂浓度有关：当光子能量在1．63～1．72eV范围内逐渐增加时,未掺In的测量值的变化范围是710～1820（°）／cm·T;当In浓度为8．96×10^16 atoms／cm^3时,Verdet常数增大到720-1960（°）／cm·T：当In浓度n分别为2．39×10^17,4．48×10^18 atoms／cm^3时,Verdet常数分别减小到660～1630,490-1090（°）／cm·T;当In浓度达到2．99×10^19 atoms／cm^3时,在1．63～1．70eV的光子能量范围内,Verdet常数减小到460～740（°）／cm·T。低掺In条件下,Verdet常数的增大是由于价带电子数增多,价带类P电子与Mn^2＋离子3d电子交换相互作用增强引起的;在高掺In量下,由于导带类s电子与Mn^2＋离子3d电子交换相互作用增强,导带能级分裂进一步减小,导致Cd0.8Mn0.2Te：In的Verdet常数减小。     

FeTe<sub>2</sub>化合物快速制备及电学输运性能研究

利用真空高温烧结的方法,在803K~923K的温度范围内快速合成了单相的合金化合物FeTe<sub>2</sub>。在制备温度为863.15K时,考查了不同保温时间对制备单相样品FeTe<sub>2</sub>的影响规律。制备出的样品进行了XRD和SEM分析,并在室温下对样品进行了电阻率和Seebeck系数的测试分析。研究结果表明：在温度803K~923K的温度范围内,采用高温烧结反应能够快速制备出单相的多晶体化合物FeTe<sub>2</sub>;制备出的样品内部均匀存在许多微米级孔洞。经室温电学性质测试,样品在制备温度为863.15K保温时间60min时获得最大Seebeck系数88.21μV/k。当制备温度为803.15K保温时间30min时,获得最小电阻率为7.86 mΩ.cm。样品在制备温度923.15K保温30min时,获得最大功率因子53.82 μW/(m.k<sub>2</sub>)。     

七铝十二钙的合成及其在高碳钠铝酸钠溶液中的溶出性能

通过热力学计算确定了高温条件下物料CaO和Al2O3的摩尔比为1.71时的稳定相为七铝十二钙,利用x-射线衍射分析考察了温度和合成时间对合成产物物相组成的影响,并研究了不同合成条件下的七铝十二钙在高碳碱的铝酸钠溶液中的溶出性能。结果表明,随着合成温度的升高和保温时间的延长,合成产物的物相趋于单一、合成产物的溶出性能变好;在温度为1500℃,保温时间为120min～150min内氧化铝溶出率不再发生变化;最佳合成条件为温度1500℃,保温时间120min,合成的七铝十二钙的氧化铝溶出率大于92%。     

低温烧结Bi-CVG铁氧体的微结构与性能研究

利用传统陶瓷工艺制备了Y1.05Bi0.75Ca1.2Fe44V0.6O12铁氧体,并对其低温烧结特性进行了研究。结果表明,选择适当的预烧温度可以有效提高铁氧体的密度;烧结温度对相稳定性和磁性能影响显著。在900℃预烧、1100℃烧结,可获得晶粒大小均匀、结构致密的烧结体,其磁特性为：B=4．84×10^-2T,B=3．76×10^-2T,Hc=364A／m。     

SPS法制备的赝二元合金（Ga2Te3）x-（Bi0．5Sb1．5Te3）1-x（x=0～0．2）电学性能

采用放电等离子烧结（SPS）方法制备了赝二元合金（Ga2Te3）（Bi0.5Sb1.5Te3）1-x（x=0—0．2），并研究其电学性能。结果表明，在318K时（Ga2Te3）x-（Bi0.5Sb1.5Te3）1-x（x=0．1）合金的电导率为3．7×10^4Ω^-1·m^-1，是三元合金Bi0.5Sb1.5Te3的2倍，而Seebeck系数没有明显下降。从所测得的a和σ值可知，赝二元（Ga2Te3）x-（Bi0.5Sb1.5Te3）1-x（x=0．1）合金的功率因子最大，为2．1×10^-3（W·K^-2·m^-1），是三元Bi0.5Sb1.5Te3合金的1．5倍。