一步炼铜的进展

传统的炼铜法是焙烧、熔炼和吹炼过程分别在不同设备内进行,缺点多,有些先行者将这些不同过程放在一个设备内连续进行,用硫化铜精矿直接冶炼成铜。这种在单一设备中进行的连续炼铜法称一步炼铜,此法优点颇多,但是困难大,因此有人主张进行功能连续的多炉连续产铜。目前实现工业生产的连续炼铜方法仅有三菱法——多炉系统和奥托昆普闪速炉熔炼法——单炉系统,后者所产炉渣含铜高达１０％～２０％,粗铜质量欠佳。诺兰达法初期也在一个炉内直接生产粗铜,因渣含铜高,粗铜杂质多,渣的处理复杂,最后放弃一步产粗铜的生产,至今仍然生产…     

连续炼铜炉的炉型问题

含硫铜精矿经连续熔炼和吹炼,在一座炉内直接获得粗铜的方法,比一般的焙烧(烧结)、熔炼、吹炼的炼铜法,具有流程短、设备投资少、生产效率较高等优点。对这一新技术的研究和应用,也是多快好省地发展我国炼铜工业的技术方向之一。 但是,国内外的生产实践和科研成果表明:目前,连续炼钢的突出矛盾是渣含铜高,铜的冶炼直接回收率低。如何降低渣含     

双顶吹铜冶炼工艺金属镍分配及走向研究

对双顶吹铜冶炼工艺中金属镍的分配及走向做了分析和总结,研究结果表明,金属镍主要通过外购冰铜和外购粗铜物料带入冶炼系统,分别占53.25%和41.05%,随铜精矿带入冶炼系统量较少。熔炼过程中镍有98.89%以Ni3S2形态进入铜锍,极少部分进入炉渣中。吹炼系统中镍有27.74%的进入粗铜,71.68%的进入吹炼渣而脱除,吹炼渣又返回熔炼炉处理。阳极炉的镍51.71%来自于粗铜,31.88%的来自于外购粗铜,15.77%的则来自于电解返回的残极。阳极铜带入电解系统的镍主要通过硫酸镍和阳极泥开路出去,分别占67.62%和11.14%,而18.10%镍随电解残极返回阳极炉。     

降低废杂铜冶炼渣含铜研究

某厂以300 t固定式阳极炉冶炼高品位废杂铜,产出的炉渣含铜率较高,在25%～35%之间,因缺乏炉渣冶炼回收装置,只能将这些炉渣直接折价对外销售,导致冶炼生产中铜损失较大。为了降低冶炼炉渣的含铜率,在分析该厂原料杂质成分和含量的基础上,结合铜冶炼原理,选择合适的渣型,试验不同造渣剂在冶炼时对渣含铜率的控制情况,最终探索出一种有利于控制渣含铜率的复合造渣剂。在工业生产试验中,分别从渣型选择、氧化时间、渣温控制、保温时间、造渣剂配比等方面对生产操作工艺进行优化,最终实现了将渣含铜率控制在18%以下的目标,可大幅减少炉渣销售损失。     

炼铜转炉吹炼技术的发展

正铜精矿火法冶炼熔炼产出的冰铜需要吹炼到含铜大于97%以上,再进行阳极炉精炼。近年来连续炼铜技术得到了较大的应用和发展,但由于连续吹炼技术存在粗铜含S高、高品位大块冷料处理的难题,因此,今后一段时间内转炉吹炼仍将存在。本文着重论述了近年来转炉吹炼工艺改进、转炉大型化以及配套新技术的应用等。铜精矿火法冶炼一般熔炼产出冰铜,冰铜吹炼成粗铜,粗铜精炼成阳极铜。铜精矿熔炼工艺经几十年的发展,闪     

提高粗铜质量的生产实践

本文通过对冶炼厂粗铜生产工艺控制的不断研究，提出优化配料、优化操作过程、完善工艺条件、强化炉内的充分反应、准确判断造渣造铜两周期等措施，提高了粗铜质量。     

底吹炉铜锍品位的初步计算选择

底吹炉熔炼时铜锍品位的选择影响着粗铜冶炼生产的过程组织和控制.本文选取不同品位铜锍,对熔炼、吹炼过程进行物料平衡和热平衡冶金计算,为底吹炉选定合适的铜锍品位,以提高熔炼直收率、主金属综合回收率,降低粗铜冶炼直接费用.     

冶炼水淬渣含铜分析方法改进及应对策略

控制铜冶炼最终产物水淬渣的质量是减少冶炼生产过程中铜流失的主要渠道。为了提高粗铜的质量,减少冶炼生产过程中铜的流失,冶炼工艺中必须控制水淬渣中的含铜量。由于目前外购铜精矿中含有的成分复杂,干扰元素多,铅、锌含量也比较高,这样给化验分析带来了一些困难,为确保化验数据的准确性,分析具有代表性,在化验分析方面采取了一些措施,从而提高化验数据的准确性并能起到快速指导生产的作用。     

大型富氧底吹铜熔炼炉气-锍-渣多相流模拟及澄清区优化研究

铜富氧底吹熔炼作为先进的铜冶炼技术被广泛应用,针对国内单体最大铜底吹熔炼炉存在的熔炼效率低、渣含铜过高的问题,进行了底吹炉内气-锍-渣多相流场的三维数值模拟研究。以改善熔池搅拌、降低渣含铜为目标,对氧枪数量、熔池深度进行了优化。结果表明,改变靠近排渣端氧枪数量对延长澄清区长度、降低渣含铜具有显著的积极影响。关闭2支氧枪后,渣-锍澄清区相较于原工况延长了27.425%(0.925m),关闭4支氧枪后,渣-锍澄清区延长了50.165%(1.695m)。根据熔池搅拌区气含率和搅拌均匀性,得出熔池较优的深度范围为1.5～1.7m。     

顶吹炉处理废旧印刷电路板的试验研究

采用自主研发的顶吹炉处理含Cu 6.54%、Au 3.2g/t、Ag 32.7g/t的废旧印刷电路板,探索了渣型、温度、风量和燃料量对产品粗铜含铜量和铜回收率的影响。结果表明,控制渣中SiO_2/FeO≈1.35、SiO_2/CaO≈2、炉温1 250℃、每100kg电路板喷枪工艺风量450m~3(标态)和柴油100L的工艺条件下,产品粗铜含Cu 90.25%、Au 45.5g/t、Ag 445.6g/t,废旧印刷电路板中Cu、Au、Ag总回收率均大于95%,烟气达标排放。通过顶吹炉处理废旧印刷电路板,有价金属回收率高,工艺可行,具有产业化前景。     

综合处理铜选矿尾渣和镍熔融渣的工艺研究

金川公司废弃的铜选矿尾渣和镍熔融渣含铁30%~40%,FeO+SiO2含量大于90%。根据弃渣的成分特点,提出了一种综合处理铜选矿尾渣和镍熔融渣的提铁炼钢工艺:将铜选矿尾渣和碳质还原剂进行造块,在矿热炉中熔化还原,冶炼低牌号硅铁,再将热态的含硅铁水与热态的镍熔融渣兑入摇炉,并加石灰控制碱度,冶炼出还原铁水。经过理论分析计算,利用31.2 kg焦炭在矿热炉中熔化还原100 kg铜选矿尾渣,可以冶炼出57.3 kg的含硅28%的硅铁合金。用硅铁还原镍熔融渣,冶炼1 t还原铁水需要镍熔融渣1470 kg,铜选矿尾渣1060 kg,干焦炭298 kg,石灰911 kg。充分利用热态的含硅铁水和镍熔融渣两种热能,用石灰的烘烤温度调节控制摇炉内温度,避免突然爆发的大喷溅,预期可以实现回收渣中绝大部分有价金属的目的。并将产生的炉渣用于制作无机非金属建筑材料,实现弃渣的综合利用。理论分析表明该工艺利用两种弃渣进行提铁是可行的。     

稀氧燃烧技术在贵冶倾动炉的应用

介绍了贵冶引进的倾动炉稀氧燃烧技术及其原理,对比分析了富氧燃烧与稀氧燃烧油量、风量、产渣量及渣含铜的变化。稀氧燃烧技术的应用使得吨铜重油单耗下降20kg,烟气总量减少60%~70%,NOX排放降低,产渣量及渣含铜降低,极大地提升了倾动炉杂铜冶炼水平。     

倾动炉杂铜冶炼新型选渣熔剂的开发与研究

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂(简称贵冶)对倾动炉杂铜冶炼工艺过程进行了一系列研究。针对杂铜冶炼原理、冶炼工艺及过程控制等展开一系列的摸索研究,使得倾动炉杂铜新型选渣熔剂的开发及应用得到成功,提升了倾动炉杂铜冶炼技术水平。     

3H2B吹炼制度下PS转炉的生产实践及优化

<正>某铜冶炼企业年产粗铜规模为300kt,转炉日产粗铜炉数接近8炉,单炉产量达到了230t,远超设计能力,处于国内铜冶炼行业的领先水平。本文介绍了转炉在3H2B吹炼制度下的生产实践,根据不同时期的原料情况及对中间物料的处理要求,灵活地选择热冰铜品位和进料方式,减少原料及中间物料库存积压,优化企业资源配置和产能计划,提高生产效率,为使用PS转炉生产工艺的企业扩产或改造提供参考和借鉴。     

白银炉铜冶炼渣选矿实践

白银炉铜冶炼渣蕴含铜金银铁等有价元素,具有极大的综合回收利用价值。白银渣选矿项目设计阶段对项目方案不断优化,建成后通过对系统存在缺陷的改造、对关键工艺参数的优化调整、对药剂制度及缓冷时间的探索、制定各类渣适宜的配比,成功实现了达产达标,取得了较好的经济和社会效益。     

杂质元素锌在艾萨铜冶炼系统的分布及控制

楚雄滇中有色金属有限责任公司采用艾萨熔炼系统进行铜冶炼,实际生产中,杂质元素锌含量的增加导致了艾萨炉熔炼和电炉、转炉中炉渣的黏度和熔点增加,烟尘率升高等问题,致使渣和熔体难以分离,并且渣中铜含量增加,烟气系统运行受到影响。公司采用源头把控、生产指标调整、设备优化等多种方式进行控制,将杂质锌对生产的负面影响降至最低。本文根据该公司的生产实践,详细介绍了杂质元素锌对铜冶炼中艾萨炉、电炉、余热锅炉、阳极铜生产运行的影响,及其在各冶炼流程的主要分布情况,并给出了各冶炼阶段的具体调控措施。     

提高阳极铜中砷含量的生产实践

阳极铜中砷含量过高或者过低都不利于电解精炼生产,谦比希铜冶炼有限公司生产的粗铜平均砷含量仅0.004 5%,导致了该粗铜在电解精炼过程中易出现阳极钝化、浮泥增加、阴极顶部结瘤、阴极表面质量下降、电流效率降低等问题。针对此现象,该公司追踪铜冶炼过程中砷的走向及分布,分析总结出阳极铜砷含量偏低的原因,并找到了添加砷铜合金提高阳极铜砷含量的最佳操作:粗铜火法精炼还原结束后加入砷铜合金,控制炉内氮气搅拌流量至200～250 L/min,反复转动炉子,15 min后开始浇铸。该技术操作不但可解决铜产品砷含量低的问题,而且可使阳极铜中砷含量分布更均匀,利用率更高。     

铜渣浸出生产硫酸铜工业试验研究

我厂锌精矿含铜0.35～0.50％,在锌冶炼过程中有22～23％的铜进入回收镉后的铜渣,含铜27～36％,含锌6～9％。此种含铜物料原采用与铅冰铜搭配进行鼓风炉熔炼,获得冰铜经转炉吹炼产出含铜93％的粗铜,再经火法精炼、电解精炼产出电铜。此生产工艺是成熟的,但存在流程长、能耗高、污染环境、劳动强度大等缺点,再加上近几年来精炼炉杂铜处理增加,精炼炉渣量增大,造成鼓风炉处理不完铜渣,从而使铜渣大量     

废杂铜冶炼粗铜的配料及冶炼方法

正废杂铜冶炼粗铜的配料及冶炼方法,包括原材料及辅助材料的配料,原材料包括散装废杂铜57%~59%,精炼渣41%~43%,辅助材料含生铁、石灰,按照精炼渣:生铁:石灰石=5:1:0.1投料,先用装料斗投入4~6t散装废杂铜及1 t生铁的混合料,加热使物料至软化状态后,再按散装废杂铜:精炼渣=1:1~2及生铁1 t或/和石灰石0.25~0.3 t的配     

铜火法精炼炉降低天然气单耗的生产实践

内蒙古某冶炼公司采用火法精炼炉生产铜阳极板,对上游吹炼工序产生的粗铜进一步冶炼,以除掉粗铜中的硫、铁、铅、铋、锑和砷等杂质。但是在使用过程中,火法精炼炉工艺存在天然气单耗高、炉时长、产品铜阳极板表面存在大量的蜂窝状气孔等问题。对现存问题进行分析后,通过控制铜水温度和阳极板冷却方式、改进炉门水套连接方式和冷却水胶管间的连接方式、改善造渣剂、更换铜口砖尺寸和完善天然气烧嘴尺寸及角度等措施,火法精炼的炉时由最早的平均24 h降为20 h左右,天然气单耗较改造前降低了约20～30m~3/tCu,同时铜阳极板质量提升,并节约能耗,增加了经济效益。