汽车翼子板安装支架结构研究与优化方法

汽车翼子板的安装精度直接影响到整车的外观品质和风噪性能,因此,对于汽车翼子板及其相关零件的结构与安装工艺进行研究十分必要。本文以国内某款SUV车型作为研究对象,通过深入分析原翼子板安装支架结构对其安装工艺和安装效果的影响,提出了一种翼子板安装支架结构的优化方法,实现了翼子板在X、Y、Z三向可调节,有效解决翼子板与前蒙皮和前大灯的段差间隙匹配质量问题。     

轿车前大灯与翼子板间隙问题分析与处理

汽车的外观品质是衡量整车质量的重要指标,而汽车前部综合问题更是外观品质提升的重点和难点.针对某轿车车型的前大灯与翼子板的间隙匹配问题,通过3DCS三维尺寸链分析软件进行分析,明确前大灯的定位方式、装配工艺、前大灯精度、翼子板冲压精度为主要影响因素.通过优化前大灯的定位方式及结构、装配工艺,提升前大灯精度、翼子板冲压精度等措施并结合实车装配验证,使前大灯与翼子板的匹配间隙由3.5±1.5mm降低到1.1±0.7mm,达到DTS的设计要求,极大提升了整车外观的品质.     

侧围A柱处整形起皱研究及整改方案

侧围是车身外覆盖件中关键的部件之一,其结构尺寸是覆盖件中最大的一个,该类零件几何形状复杂,深度较大,表面质量及尺寸精度要求极高。作为整车的焊装基准,它的匹配关系非常复杂,与翼子板、顶盖、行李箱或后背门、轮罩、地板边梁及前后车门等主要部件均有严格的匹配关系。在此侧围项目锤炼中,通过这次OP30翻边整形起皱问题的整改,积累了侧围翻边整形中间过程控制技术的宝贵经验,为解决此类问题提供了很好的借鉴作用。     

某车型前保险杠与翼子板面差匹配问题研究

针对某车型前保险杠与翼子板面差匹配差问题,通过详细分析,找出了导致该问题的原因,并制定相应的解决措施。样件的试装结果说明这些解决措施是有效的,有效地解决了前保险杠与翼子板面差匹配差的问题。     

轿车翼子板装配偏差建模与定位工艺优化

轿车翼子板装配质量对整车尺寸质量有很大影响。造成翼子板装配偏差的因素有:翼子板本身尺寸偏差、白车身尺寸偏差、装配工艺工装偏差。在实际生产中,通过对翼子板的定位优化来减小输入偏差对最终装配偏差的影响,是减小翼子板装配偏差、提高装配质量的首选途径。结合基于欧拉变换的空间零件偏差传递模型和MPS优化算法,建立了一套针对翼子板的建模与定位工艺优化方法。此方法在某自主品牌轿车生产中的应用取得了明显的效果,并且显示出比传统优化方法更高的效率。     

汽车前脸感知尺寸工程控制方案与运用

介绍整车前脸关键零部件如前端模块、前保、前大灯等在新车型开发阶段中的定位结构设计方案,该设计方案可保证前脸零部件之间配合的间隙面差,提升前脸配合精度,提升前脸的外观感知质量。     

浅谈汽车前部设计及控制

随着用户对车观念的改变,用户对车辆外观及被动安全要求越来越高。汽车前部作为整车来说是一处多件相配的地方,容易出现面差、间隙问题。浅谈前部设计思路及制造控制,前部设计主要涉及的前保险杠、前保险杠安装支架、翼子板、机盖、前大灯及前格栅等相关件。     

一种汽车前大灯蜂窝状特征的优化设计方法

车灯中主要的造型载体为车灯内部的各种造型饰板,蜂窝状样式就为其中一种较为常见的装饰样式.文中介绍了一种汽车前大灯蜂窝状饰板的优化设计方法,通过对六边形网格的合理排布以及匹配形状边界的变形处理,并运用在实际车灯项目中.结果表明:该方法可以有效解决饰板零件制造中网格边界外观排列不连续的外观质量缺陷问题,提高车灯零件的外观设...     

翼子板设计及控制

翼子板是重要的外覆盖件之一。翼子板随着法规要求、顾客外观要求越来越重要。本文章将围绕前翼子板自身设计与周边翼子板安装支架、翼子板加强板、侧围外板等匹配设计及制造过程控制。     

汽车(铁质)前翼子板开发过程研究

介绍了铁质翼子板从初版CAS到设计冻结的开发过程,重点介绍在开发过程中的设计要点、工艺要求及校核布置规范,同时对目前翼子板与A柱、大灯、发盖、前保分缝方式进行了对比分析。     

X射线异物检测的图像屏蔽算法

X射线异物检测系统检测包装食品过程中,由于产品某些包装区域的材质以及厚度特征,此区域对X射线的吸收率与异物对X射线的吸收率十分相似,导致系统在异物识别时将这些区域误判为异物,造成误检。针对此类问题,结合X射线异物检测原理和图像分割理论,提出了4种图像屏蔽方法。Matlab仿真结果表明,针对不同检测产品采用相应的屏蔽算法,均可有效屏蔽该检测产品中被误判为异物的区域,大大提高了X射线异物检测系统的灵敏度,具有较好的商业使用价值。     

质量控制工具在发动机缸盖进气门座圈底孔加工质量提升的应用

发动机的零部件加工质量对其性能起到关键影响,着重对气缸盖气门座圈的加工质量展开分析和研究,并通过质量控制工具进行控制和提升其加工质量。     

基于CAE分析的塑件3D制造技术的研究

为提高塑件生产质量,研究了CAE技术应用于注射模设计,论述了该技术的优点和意义;结合具体塑件,在浇注、冷却系统确定的前提下,CAE分析能够模拟注射过程,以流动、冷却和翘曲分析为例,分析结果以3D彩图形式给出,形象直观.通过应用CAE分析克服了以往只有在试模中才会发现的问题,缩短模具设计、制造周期,优化了注射模设计,提升了塑件质量.     

某车型气味性能的分析与整改

为提升某款车型气味等级,改善车内空气质量,将整车拆解为零部件总成,通过主观的气味评价方法识别出高危零部件;将高危零部件分解为若干子零件,识别出影响气味最大的材料,同时结合全谱进行物质筛查,锁定影响零部件气味的散发物质;通过分析散发性物质的主体来源,从生产原料及助剂、工艺、仓储条件等多维度,对材料和零部件进行优化和改进....     

数控车床加工工艺分析与设计

在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。     

基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量研究

为了提升智能车间工件加工质量的合格率,考虑到相邻工序间的加工质量传递的影响,提出一种基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量分析模型。根据工件加工流程建立多工序制造过程质量流模型,识别出影响制造过程质量的瓶颈工序;根据制造过程参数提出了加工质量修改建议;通过某智能车间零部件工作缸的生产过程进行验证,由该模型计算出的工件加工合格率与历史数据相比,相对误差为0.35%。实验表明,该模型可以反映实际生产制造的过程,验证了模型的实用性。     

滚磨光整加工实验研究与分析

针对滚磨光整加工可以改变零件的表面质量的特点,重点介绍了对零件表面粗糙度、表面显微硬度及表面应力的影响,通过对实验结果的分析得出滚磨光整加工可以提高零件的综合性能.     

白车身焊接工艺性评审典型问题浅析

阐述了白车身焊装工艺评审中几种典型且常见的产品设计问题及其解决方案.通过解析基体问题,为SE阶段产品数据的评审提供范本、依据和方法.为提高评审效率、减少制件匹配过程中的问题提供借鉴.     

薄壁梁类零件加工方法探究

薄壁零件由于存在加工过程中容易变形的特点,其加工精度经常难以保证。某机纵梁是典型的薄壁零件,零件结构复杂,表面皆为曲面,且存在大闭角,加工难度系数大。通过对该零件进行实际加工试验,总结出类似零件的加工方法。首先,对零件特点及技术难点进行分析。其次,制定合理的工艺方案,并对数控机床及刀具的切削参数等影响因素进行改进。最后,试验表明,通过上述方法,可以有效提高零件表面加工质量,并将零件实际壁厚公差控制在±0.2 mm,符合零件的交付依据。     

自动供料机械手的设计及其运动分析

对一种机械手的各部分结构、工作原理进行了分析和设计。在此基础上对此机械手的运动学、动力学特性进行了分析,并进行了仿真分析和实际试验分析。通过对此机械手进行有限元分析,解决了该机械手定位稳定性问题,从而得到更加经济、实用、高可靠性的自动供料机械手设计方案。