组合冷压凹模早期失效分析

由冷压凹模断口形貌失效分析结果表明,凹模内壁微小裂纹属于疲劳裂纹,同时凹模材质CrWMn钢中的所存在的碳化物不均匀性诱发了裂纹的产生,导致模具在低周疲劳状态下发生断裂失效.针对某型组合冷压凹模材质热处理工艺缺陷提出改进建议,使得凹模CrWMn钢的最终组织得到改善,强韧性明显提高,从而有效解决了组合凹模早期断裂失效问题.     

汽车同步齿环凹模失效分析

分析了两种典型汽车同步齿环失效模具的化学成分、断口形貌及显微组织,同时研究了模具表层温度对其失效形式的影响.结果表明:化学成分不合格、电火花加工缺陷及应力集中是模具早期失效的主要原因;在锻造过程中模具表层温度升高对模具的变形失效有非常重要的影响;最后针对生产实际提出了提高模具使用寿命的方法,并取得了一定的效果.     

铝型材热挤压模具的失效分析

检测了失效模具材料的微观组织、冲击韧性和断口形貌。结果表明：因热处理工艺不当和材质缺陷,导致韧性降低,这是模具早期失效的主要原因;电火花加工缺陷也加速了模具的早期失效。制订了提高模具使用寿命的措施。     

H13钢压铸模具的失效分析

利用光学显微镜、扫描电镜、硬度仪、冲击试验机等对铝合金成形用H13钢压铸模具的早期失效原因进行了分析。结果表明:该模具的失效形式为整体脆断,其主要原因是模具钢中存在较为严重的带状偏析、非金属夹杂物、液析碳化物等组织缺陷,同时热处理工艺也不合理;非金属夹杂物和液析碳化物周围在热应力及机械力作用下形成了裂纹,而带状偏析和不合理的热处理工艺降低了模具的冲击韧性,使得裂纹迅速扩展,最终导致了模具的早期失效。     

伞齿轮热锻模断裂分析与防止措施

1.前言 3Cr_2W_8V热成形伞齿轮精锻模具(以下统称热锻模),使用多年来模具的寿命很不稳定,有的热锻模能锻打1200～1500件齿轮,有的热锻模锻打几件或几十件齿轮,热锻模就开裂失效、变形失效。由于热锻模具早期失效,模具的经济损失很大,该问题一直是厂里的老大难问题。对于不同形式的失效模具进行了宏观断口分析、电镜断口分忻、金相检查,查明模具失效的原因,提出了改进措施,提高了热锻模     

大型压铸模具早期失效分析

大型压铸模具的早期失效是我国压铸行业中的通病，通过对Ｈ１３钢制造的摩托车左右机匣铝合金压铸模具的早期失效分析，材质成分偏析，碳化物堆集，显微组织粗大和淬火，回火冷却速度缓慢引起碳化物和硫等微量杂质元素的集聚是至致模具脆裂的主要原因，模具截面改变时的园角半径（Ｒ）过小，引起淬火却应力集引起微裂纹的产生是不可忽视的因素。提高淬火，回火冷却速度，消除成分偏析，细化组织可避免脆裂，提高使用寿命。     

柴油机喷油泵传动装置轴承失效分析

本文针对某喷油泵传动装置的轴承在工作200—300小时后发现散套失效,采用硬度检验、热酸洗检验、非金属夹杂物及碳化物不均匀性检验、淬回火组织及碳化物网状检验和扫描电镜检验等方法对散套原因进行分析。通过分析表明,喷油泵传动装置轴承发生散套失效的主要原因是轴承内圈滚道表面残余的车刀痕使粗糙度无法满足使用要求,导致轴承的早期失效。     

微型汽车主动圆锥齿轮轴断裂分析

对失效圆锥齿轮轴的断口进行了宏观，微观分析了及金相检验，结果表明，螺纹部位渗碳层的针状回火马氏体及块状碳化物组织易于形成裂纹源，造成零件的断裂失效。     

精密体积成形模具的设计制造与模具寿命（下）

5.合理制定模具钢的锻造规范 根据碳化物偏析对模具寿命的影响,必须限制碳化物的不均匀度。对精密模具和负荷大的细长凸模,必须选用韧性好强度高的模具钢,碳化物不均匀度应控制不大于3级。 Cr12型钢在碳化物不均匀度3级时要比5级时的耐用度提高1倍以上。滚丝模的碳化物不均匀     

3Cr 2W 8V钢热挤压模具的失效形式分析及对策研究

针对3Cr2W8V钢热挤压模具的实际使用寿命较低、极易发生早期失效的问题,对原材料的力学性能进行分析,详细阐述了模具早期失效的主要形式和原因。通过工艺试验发现:除了进行合理的模具设计与加工外,采用预先热处理可以改善碳化物的分布和形态,提高模具的抗断裂韧性;采用强韧化热处理可以提高模具的热强性和热疲劳抗力;采用表面强化处理可以提高模具的抗热磨损和抗咬合性能。实践证明,充分发挥工艺设计的潜力,可以在很大程度上弥补3Cr2W8V钢材料本身的不足,从而有效地防止模具的早期失效。     

高温烟道Incoloy800H波纹管失效分析

采用不同的分析技术,对失效Incoloy80 0H波纹管材料的化学成分、微观组织、力学性能及失效波纹管裂纹与断口、波纹管上腐蚀产物进行了分析试验。结果表明:高温用Incoloy80 0H波纹管失效原因是碳化物大量在基体晶界析出、晶界两侧的贫铬区发生高温氧化以及晶界吸硫。     

提高冷镦模寿命

冲头失效分析结果表明,它的损坏形式是疲劳剥落和碎裂。这种损坏特征对于所有规格的X12M、X12φ1钢制造的冷镦冲头来说都是如此。前苏联某机械厂研究了提高冷镦模寿命的途径,采用不同的热处理工艺参数在生产条件下进行试验。钢材金相分析结果表明,交货状态的毛坯退火质量是令人满意的:组织为索氏体型珠光体,碳化物不均匀性相当于3级(ΓOCT5950-73),硬度HB229～235。淬、回火后钢的显微组织为无定形马氏体,奥氏体晶粒10～11级,碳化物不均匀性3级。模具热处理后终磨到图纸尺寸,在180℃稳定回火2h,用磁粉探伤检验裂纹。     

高温烟道Inco1oy800H波纹管失效分析

本文采用不同的分析技术,对失效Incoloy800H波纹管材料的化学成分、微观组织、力学性能及失效波纹管裂纹与断口、波纹管上腐蚀产物进行了分析试验.结果表明高温用Incoloy800H波纹管失效原因是碳化物大量在基体晶界析出、晶界两侧的贫铬区发生高温氧化以及晶界吸硫.     

用强韧化处理提高9SiCr钢制冷冲模寿命

我厂采用9Sicr钢制造冷冲模,其热处理工艺为:860～870℃盐浴炉加热,油淬,180～220℃回火2小时,回火组织为马氏体加碳化物加残余奥氏体,硬度在HRC60～63。但在生产中,使用寿命并不理想,有些模具过早产生崩刃、脆断、开裂、软塌和磨损超差而失效。一、失效原因分析在标准件生产中,冲模的工作条件较为恶劣,它在强烈冲击、摩擦等条件下工作,故要求模具具有高的抗压屈服强度、高耐磨性和一定的冲击韧性。其模具早期失效形式常有以下几种。     

热处理对模具失效的影响及对策（下）

三、防止模具失效的热处理对策 1.服役中的低温去应力回火 模具在长期服役中,尤其是热作模具在巨大的冲压力和温度的双重应力作用下,将发生不均匀的塑性变形及金属组织的变化,从而产生可观的内应力。当这种潜在应力聚集到极限时,金属将会出现开裂,崩块、变形等失效。故在模具服役一段时间后,应增加低温去应力回火处理,以防止早期失效。如100g的铝压铸模在使用2.5万次,<500g的铝压铸模使用1     

高速双螺杆挤出机螺杆轴断裂失效分析

某双螺杆挤出机的螺杆在运行过程中发生早期断裂,通过断口的宏观观察和扫描电镜观察、化学成分分析、显微组织观察、力学性能测试和有限元模拟,找出了螺杆轴断裂失效的原因。结果表明:螺杆轴发生了扭转疲劳断裂,裂纹起源于齿根,且有多个疲劳源;芯轴的花键齿根部是螺杆轴应力集中的部位;热处理工艺欠佳导致材料内部微孔聚集、组织不均匀,这些因素最终致使螺杆轴发生早期疲劳断裂。     

柴油机机油泵主动轴断裂失效分析

本文利用ＡＳＭ－ＳＸ扫描电镜及ＴＮ－５５００能谱仪等现代测试手段，对１３５系列柴油机机油泵主动轴断裂失效进行了宏观和微观分析。分析结果表明，该轴为疲劳断裂。从宏观断口观察分析，断口特征不典型，属于低周疲劳断裂；从微观组织特征观察分析，断口上可见韧窝及疲劳条纹，属于韧性疲劳断裂；从使用寿命判断，属于早期疲劳失效。引起该思早期疲劳失效的原因：一晃机械加工时，键槽底部为一圆弧形直，加工粗糙形成应力集中；     

聚丙烯挤出机螺杆轴断裂失效分析

某聚丙烯挤出机在运行中发生螺杆轴断裂,采用断口宏观分析、扫描电镜观察、化学成分分析、显微组织检验、力学性能测试等方法对断裂轴开展失效分析。结果表明:螺杆轴的断裂为扭转疲劳断裂,裂纹起源于花键根部;螺杆轴的疲劳强度低、花键槽根部应力集中、材料内部微孔聚集、材料组织不均匀等原因共同导致螺杆轴发生早期疲劳断裂;建议采取改进热处理工艺、提高安装精度、检查表面缺陷等措施。     

8407塑胶模具早期开裂失效分析

塑胶模具材料为龙记8407钢,在使用到18万次时,模具发生开裂。对开裂件进行了化学成分分析、硬度分析、金相分析、微观形貌及能谱后发现模具钢材淬火偏高回火过低导致硬度偏高,超出48～50 HRC的技术要求,同时钢材存在明显条带状组织,局部碳化物成链状分布,主要是由于钢材热处理、冶金及锻造工艺不合格等原因造成模具失效。     

线切割加工中模具的变形与开裂机理研究

通过分析在线切割加工中模具的破坏形式表明:模具不完全淬火、坯料温度的不均匀分布、材料内部的碳化物偏析是模具变形与开裂的主要原因。在生产实践中,通过合理选择模具材料、正确的锻造工艺、合适的热处理工艺以及淬火前形孔预加工等措施,可有效防止模具的变形与开裂。