H型鳍片副省煤器在干熄焦的应用

介绍了H型鳍片副省煤器在干熄焦系统的应用情况。H型鳍片副省煤器的主要优点是积灰少、耐磨性强、烟气阻力小、换热效率高,因此得到广泛应用。     

5号锅炉上级省煤器技术改造

本文介绍了5#锅炉上级省煤器改造技术,通过对国内外锅炉省煤器技术对比,证明采用H型鳍片省煤器代替光管省煤器进行技术改造具有显著的经济效益。     

基于Inventor特征的H型鳍片管省煤器参数化设计

本文主要介绍了H型鳍片管省煤器参数化设计的原理及方法。     

H型鳍片管结构参数选取方法

提出了单位质量鳍片管换热量与引风单位耗功所回收热量两个评价H型鳍片管性能的主要指标,给出了H型鳍片管结构参数选取的方法。通过对不同鳍片宽度与鳍片间距的H型鳍片管进行数值研究发现,单位质量鳍片管换热量随鳍片宽度的增加先增加后降低,并且在不同鳍片间距下,该指标达到最大值时所对应的鳍片宽度均在55～60 mm;引风单位耗功所回收热量随鳍片宽度的变化也呈现出先增加后降低的趋势,但在不同鳍片间距下,该指标达到最大值时所对应的鳍片宽度逐渐增加。当两个指标达到最大值时,所对应的鳍片间距均为最小值,因此,在选取鳍片管结构参数时,应根据单位质量鳍片管换热量与引风单位耗功所回收热量两个指标并兼顾制造工艺与热量回收区域的积灰状况进行选取。     

CFB锅炉应用螺旋鳍片管省煤器技术改造

针对云宁矸石热电有限公司锅炉尾部烟道省煤器产生的磨损、漏水、堵灰、排烟温度偏高的实际情况,应用螺旋鳍片管省煤器对高温段锅炉省煤器进行改造,消除锅炉省煤器缺陷,降低锅炉排烟温度,减少排烟热损失,提高锅炉效率,满足锅炉运行的要求。     

三维管烟气换热器传热特性的实验及模拟研究

通过实验对三维管换热元件与传统H型鳍片管进行测试,研究其传热特性. 结果表明,三维管换热器的总换热系数是H型鳍片管换热器的2?3倍,采用错列布置换热管比顺列布置换热管的阻力大. 修正的气侧对流换热系数关联式更符合实际,计算结果比原式提高约26%,FLUENT软件能很好模拟三维管换热器的实际情况,模拟结果误差较小.     

鳍片管式省煤器在130t/h煤粉锅炉上的应用

介绍了鳍片式省煤器在煤粉锅炉上使用后,增强了锅炉水与烟气的换热效果,提高了锅炉给水介质温度,降低了排烟温度,起到了较好的节能减排作用,值得推广。     

干熄焦锅炉膨胀节问题分析及处理方法

分析了干熄焦锅炉膨胀节压缩不均、省煤器上部H型钢出现裂纹的原因,并从设备、施工和运行方面给出解决方法,供相关企业参考。     

垂直水冷壁异形鳍片区域温度与热应力分布

超/超超临界锅炉垂直水冷壁中间集箱附近的水冷壁异形鳍片区域向火侧易出现横向裂纹,可能导致水冷壁泄漏或爆管。以某660 MW超超临界锅炉为对象,介绍了水冷壁异形鳍片区域温度和热应力的数值计算模型。针对横向裂纹问题,基于计算数据分析了该区域的温度和热应力分布特征,以及锅炉负荷变化和水冷壁尺寸的影响。结果表明,异形鳍片旁的管壁向火侧顶点的轴向拉应力和等效应力大,锅炉变负荷运行易产生交变热应力,导致横向裂纹;异形鳍片中心为整个模型温度最高处,轴向应力和等效应力值也较大,需要重点关注;异形鳍片与管壁交接处等效应力大,材料失效时容易产生裂纹,可能向旁边的异形鳍片区域管壁向火侧延伸。     

垂直水冷壁异形鳍片区域温度与热应力分布

超/超超临界锅炉垂直水冷壁中间集箱附近的水冷壁异形鳍片区域向火侧易出现横向裂纹,可能导致水冷壁泄漏或爆管。以某660 MW超超临界锅炉为对象,介绍了水冷壁异形鳍片区域温度和热应力的数值计算模型。针对横向裂纹问题,基于计算数据分析了该区域的温度和热应力分布特征,以及锅炉负荷变化和水冷壁尺寸的影响。结果表明,异形鳍片旁的管壁向火侧顶点的轴向拉应力和等效应力大,锅炉变负荷运行易产生交变热应力,导致横向裂纹;异形鳍片中心为整个模型温度最高处,轴向应力和等效应力值也较大,需要重点关注;异形鳍片与管壁交接处等效应力大,材料失效时容易产生裂纹,可能向旁边的异形鳍片区域管壁向火侧延伸。     

辐射激冷流程气化辐射废锅鳍片结构模拟研究

采用数值模拟方法研究了辐射激冷流程中不同鳍片结构对辐射废锅(radiant syngas cooler,RSC)内传热传质的影响.基于Euler坐标系,采用Realizable k-ε湍流模型计算辐射废锅内气相流场.在Lagrange坐标系中采用随机轨道模型计算颗粒粒径分布及其运动轨迹,并通过双向耦合法求解气相与颗粒相间的能量传递.采用P-1模型计算辐射传热,合成气辐射特性参数通过WSGGM模型(weight-sum-of-gray-gas model)加权求解.通过对比模拟结果与工业测量结果,得到最大相对误差为3.7%,验证了计算模型的可靠性.对比辐射废锅内不同鳍片布置方式发现,鳍片径向长度越大,中心流道越小,顶部回流越强.靠近中心轴线处的鳍片灰渣表面温度最高,高度为12m~15m位置处的灰渣表面温度则高达1 080K.随着轴向高度的增加,鳍片径向长度越小,含汽率越大.鳍片径向长度越小,相同径向位置处的含汽率越大,最大值可达0.214.不同径向长度的鳍片交错布置,有利于提高辐射废锅筒体水冷壁的换热量,改善筒体表面温度分布.鳍片表面高温区域减小,水冷壁管吸热趋于均衡,避免局部过冷过热所引起的交变热应力,才能使水冷壁管使用寿命延长.     

水冷壁气化炉温度分布及影响因素分析

对气流床水冷壁气化炉炉壁的温度分布及影响因素进行了计算和分析。建立了气流床水冷壁气化炉的三维传热数学模型,运用有限元方法,计算出水冷壁的温度分布,炉壁导热主要通过渣钉完成;探讨了水冷管内工质传热系数、炉内温度、渣钉间距、鳍片厚度、鳍片宽度及熔渣厚度对渣钉、水冷管、鳍片端部和根部等关键部位的最高温度点温度的影响;为了验证热分析的正确性,在实验室的小型气化炉上进行试验,鳍端背火侧温度计算值与实验测量值吻合良好,误差在5%之内;其计算模型和分析结果可为水冷壁气化炉的设计提供相应依据。     

鳍片管束分离器气固两相流动特性的PDA试验研究

<正>引言 惯性分离器与旋风分离器相比具有结构简单、易于布置、运行费用低等优点,因此广泛应用于循环流化床锅炉中。现有的许多惯性分离器都占据一个很大的水平烟道,使过热器布置不便,且对材质要求高,不能很好地满足大型化循环流化床锅炉的需要。浙江大学开发的新型鳍片管束撞击式分离器,其分离元件是由鳍片焊在锅炉中垂直布置的过热管束或对流管束上构成,从而将分离与强化传热相结合,分离性能试验研究表明其具有高效、低阻、结构紧凑、能强化传热、降低磨损等优点。为进一步研究鳍片管束分离器的分离、传热、磨损等特性,本文用三维粒子动态分析仪（3D-PDA）对其流动特性进行了冷态试验研究,并考虑了来流风速和鳍片结构对流动特性的影响。本文对测试结果进行了分析讨论,这些结果为鳍片管束分离器的优化设计以及气固分离机理的研究奠定了良好的基础。     

油田注汽锅炉辐射受热面结构优化研究

由于体积庞大,油田注汽锅炉难以在采油现场灵活运输及使用,因此将注汽锅炉辐射受热面设计为蛇形布置的膜式水冷壁,增大了辐射受热面的角系数和吸热量从而实现了注汽锅炉的小型化。通过热力计算得到炉膛受热面平均热流密度与水冷壁管内侧对流放热系数。结合膜式水冷壁角系数公式,利用ANSYS数值模拟软件对锅炉膜式水冷壁温度场进行研究。结果表明:当鳍片厚度一定时,膜式水冷壁的危险点温度随管间距的增加而增加,且呈线性关系。膜式水冷壁管间距越小,其危险点温度随鳍片厚度的增加而降低的速度越快,危险点温度与鳍片厚度符合良好的三次多项式关系。研究为注汽锅炉小型化奠定基础。     

鳍片对辐射废锅多相流动及颗粒沉积特性影响

采用Realiazable k-ε湍流模型和随机轨道模型对不同鳍片径向长度辐射废锅内颗粒运动及沉积特性进行数值模拟,研究了鳍片径向长度对气流床气化辐射废锅内多相流场及温度场的影响。模拟结果表明:拐点及出口温度模拟值与实际测量值吻合较好,相差15 K以内,验证了模型的可靠性。受中心射流的影响,辐射废锅顶部存在火炬状温度分布。削减鳍片水冷壁导致换热面积减小,出口温度升高。在12.5 m高度处沉积速率最大,达到0.015 kg/(m~2·s)。相对长鳍片,颗粒沉积速率降低,沉积区域减少,有效缓解实际运行过程中出现的堵渣现象。     

ND钢在余热锅炉上的应用

采用２０Ｇ 省煤器的余热锅炉，由于腐蚀严重，生产周期特别短，因此，在对腐蚀原因进行了分析，采用耐低温露点腐蚀ＮＤ 钢制造的省煤器，提高了省煤器的使用周期，产生了巨大的经济效益。     

径向热管省煤器工作原理与在硫酸装置中的应用

针对硫酸装置使用的分离套管式热管省煤器 (废热锅炉 ) ,被加热的水易漏入含SO2 烟气中 ,造成设备腐蚀、系统停车。介绍了径向热管的工作原理 ,分析了径向热管省煤器的特点。实践证明径向热管省煤器运行可靠性高、传热性能好、占地面积少 ,并列出其有关技术参数。     

09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀用钢的焊接实践

0引言三浦工业设备(苏州)有限公司所用的省煤器水管由于通过省煤器部分的烟气温度较高,并且含有硫的氧化物,当SO3达到一定浓度时,冷却后产生的H2SO4会对水管产生硫酸露点腐蚀。这种腐蚀主要有2个特点:一是温度较高,     

省煤器漏泄的原因分析及防范措施

针对锅炉运行中省煤器极易磨损、腐蚀的情况．借鉴国内膜式省煤器的使用状况，对锅炉的重要部件——省煤器的漏泄原因进行分析及采取防范措施。     

CFB锅炉省煤器磨损原因分析及对策

对NG-75／3．82-M6型锅炉的省煤器磨损情况进行分析,指出烟气流速过大、煤颗粒度超标和分离器效率下降是造成省煤器磨损的主要原因,针对问题,提出相应的改进措施。