航空零件柔性加工单元应用研究

针对航空制造企业数铣加工现场混线生产中落后的人工上下料现状,提出了采用AGV自动物流技术、机器人自动上下料技术,并与制造执行系统(MES)、机床数控系统进行通信,完成生产任务的接收及数控加工程序的传递,实现了加工单元针对多种零件的自动化柔性化混线加工,提高了生产效率。     

割断、粗铰、精镗工序自动上下料单元的应用

本文论述了割断、粗铰、精镗工序自动上下料单元的应用。通过自动化改造解决了以往加工中心、数控镗床的传统工人上料方式,现以发那科FANUC-R2000IB/210F六轴工业机器人为主体的自动化单元完成多台数控机床上下料任务。与传统人工上下料相比该智能上下料单元极大减少劳动力,提高了生产效率和品质。     

兼容纸质周转箱的电能表上下料方法的设计与改进

对电能表自动化检定流水线中电能表上下料环节进行研究,提出了一种兼容纸质周转箱的电能表上下料方法。通过建立效率优化模型,设计了机器人真空吸盘和气动手指结合的运作模式,在不更换机器人夹具的情况下,实现兼容抓取,省略频繁的机械人"换爪"步骤,解决电能表上下料单元运作效率落后于电能表自动化流水线整体运作效率的问题,大幅提高电能表上下料环节机器人的运作效率。该电能表上下料方法易于推广,改进效果明显,系统整体运行效率大幅提高。     

基于视觉定位的机器人上下料系统集成技术

机器人上下料系统通过视觉系统确定板料位置信息,实时引导机器人准确抓料和落料.该系统集成了机器人网络通讯、工业摄像机控制、图像处理以及RTX实时扩展等技术,并针对系统实时性问题提出了行之有效的解决方法.试验结果表明该系统可以灵活准确快速实现上下料,能满足工业现场要求的实时性及可靠性.     

机床和智能机器人的融合

开发了使用智能机器人能长时间无人操作的机械加工系统(机器人单元),机器人单元可配用搬运重量从4kg-1200kg的各种类型的发那科机器人,用智能机器人代替人来完成工件的上下料作业.并且,所开发的智能控制装置既具有控制机床的功能,也具有控制机器人的功能,以促进机床和机器人的融合.     

基于四轴机器人的冲压上下料控制系统设计

为提高冲压企业的生产效率，降低企业生产成本，该文设计了一种基于四轴机器人的冲压上下料控制系统。该系统采用“NRC控制器+PLC”模式，NRC控制器实现机器人的运动控制、轨迹规划等。采用改进D-H建模法，建立四轴机器人运动学模型并对机器人正逆运动学求解；采用混合多项式插值算法进行轨迹规划，有效降低了机器人上下料过程中产生的振动；设计了人机交互界面，方便调整参数。经过实验测试，在上下料过程中机器人能够快速稳定的完成动作，其中取料点与取料辅助点之间、放料点与放料辅助点之间轨迹近似直线。长时间连续运行机器人没有出现抖动、基座移位现象，符合预期目标。     

基于数字孪生的数控机床自动上下料系统设计

为提高机油泵壳体加工的自动化程度,提升生产效率,需要对数控车床进行升级改造,增加C轴功能和动力刀架,并配套上下料机器人和自动料库.基于数字孪生技术,对自动上下料系统进行机电一体化设计.基于NX软件的MCD模块,建立了桁架式机器人的三维数字模型,并通过SIMIT软件实现该三维模型与控制程序的信号交换,并在此数字孪生模型的基础上,完成了上下料系统的机电一体化仿真和虚拟调试,缩短了新产品开发周期,降低了开发成本.     

车丝机视觉机器人上下料系统仿真设计

以石油套管接箍车丝机视觉机器人上下料系统为研究对象,利用UG和RobotStudio软件建立了接箍车丝机视觉机器人自动上下料系统仿真模型.利用Halcon图像处理软件对抓取工件进行中心定位,并开发了人机交互界面.设计了机器人专用上下料夹具,创建系统Smart动态组件,添加了I/O信号实现设备通讯.编写机器人离线仿真程序,完成机器人柔性上下料系统仿真和优化.仿真结果表明,设计的仿真系统实现了机器人视觉精准抓取工件柔性上下料功能.     

宏程序在液力偶合器泵轮数控加工中的应用

针对在液力偶合器泵轮数控加工中的相似结构编程和原点找正问题,提出了利用宏程序编程的解决方案.数控加工中相似结构编程问题的解决方案:找出泵轮零件的相似结构,绘制相似结构简图,设置自变量,用宏程序编程并将该程序嵌入主程序;原点找正问题的解决方案:用宏程序编程,将该程序输入数控系统.数控系统按照用宏程序编制的程序自动记录和计算原点找正时测得的坐标值,设定工件坐标原点.     

机器人上下料系统仿真设计

应用SolidWorks软件建立了机器人上下料系统的三维模型,并应用RobotStudio软件对机器人上下料系统工作站的空间布局进行规划,构建了双工位生产线.创建仿真运行输入、输出信号和动态Smart组件,编制离线程序,进而完成机器人上下料系统的仿真设计.通过仿真设计,可以有效提高机器人上下料系统的工作效率,指导生产实...     

数控机床自动上下料工作站实验装置的设计与开发

论述西门子828D数控系统自动上下料实验装置的总体设计方案,开发了上下料控制系统的硬件和软件,并对上下料过程进行组态设计,实现了对上下料过程的动态监控。实验证明:该系统运行正常,能够满足学生实训与实习需求。     

面向柔性制造线的机器人上下料系统仿真设计

针对企业提出的电机轴柔性化制造需求,利用计算机虚拟仿真技术设计了机器人上下料系统,包括设备模型的创建与布局、设备之间的通信、机器人离线编程,实现了电机轴生产过程中机器人上下料的仿真模拟。仿真结果表明,通过改变TCP速度,可优化柔性制造线的生产节拍,相比人工作业,生产效率至少可以提高20%。该机器人上下料系统可作为验证柔性制造线方案的试验平台,对降低企业投资风险、提高工程技术人员设计效率具有重要意义。     

高端乘用车涡轮壳检查线自动化改造

本文以某高端乘用车涡轮壳自动检查单元建设为例,通过自动上下料改造方式,将现有人工上下料的气密性检查、尺寸检查等工序通过引进自动化设备和工业机器人替代方式改造成自动上下料,实现模块化柔性制造单元,达到减少工人数量,增强过程稳定性,集成化、低成本的效果。     

机器人数字化车间工业智能制造新模式探讨

本文结合一个大型车间的自动化类项目,详细介绍了机器人数字化车间的制造模式,包含工业机器人上下料单元、AGV物流系统、信息化系统和系统的总控单元等系统,并提出了对机器人数字化车间的未来展望。     

工业机器人与数控车床相结合的柔性制造单元设计

为适应社会的发展需求,提高企业的生产效率,在现有工业机器人和数控车床的基础上,设计研发一款小型柔性制造单元。使用机器人为车床完成上下料,实现了生产过程中上料、加工、下料的自动化和无人化。阐述了柔性制造单元的结构组成、电气控制方式、以及详细工作流程。运行结果表明,该设备结构简单,便于调试,具有良好的实用价值和经济效益。     

航标件的机器人辅助加工技术应用

针对航修企业机加现场仍采用一人一机落后的生产模式加工小批量多品种标准件,而使产品合格率和生产效率难以保证的现象,改用机器人与数控机床联动加工的技术方案。详细介绍了机器人上下料加工单元的设计,末端抓手夹具结构设计及系统工作流程设计,并实现了工件加工过程中上下料的自动化和无人化,形成了一种柔性制造单元。     

机器人柔性上下料系统设计与应用

为实现在搬运上下料工位的小批量、多品种混线柔性自动化生产的功能,提出了一种可靠性高、稳定性强并具有切换多样性和灵活性的机器人柔性上下料系统.以在烤炉工位散热器上下料搬运机器人及其抓手为研究对象,简要介绍了实际产线的应用工况,并分析产品的材料、特征、精度等参数的设计需求;重点研究了机器人抓手和末端快换装置的设计,阐述了机械机构、控制系统的设计与实现,并通过散热器生产现场实际应用实践.结果表明,机器人柔性上下料系统可进行2种产品混线生产,抓取独立浮动可吸收产品的制造误差,满足了散热器搬运使用要求,从而验证了机器人柔性上下料系统设计的正确性和可行性.研究结果具有较高的实用价值,为后续机器人柔性上下料系统市场推广奠定了基础.     

CNC系统中图形辅助宏编程的设计与实现

介绍了数控系统中图形辅助编程和宏程序编程两种编程方法,并给出了宏程序的语法分析过程。鉴于两者的优越性,提出一种新的编程方法,将图形编程和宏编程相结合,用图形化的方法形成对宏程序的调用指令。该方法已成功应用于蓝天数控系统中。     

智能化机床上下料

以一个机床上下料应用实例,介绍机器人在智能化机床上下料应用中所涉及到的新技术,以及机器人在机床上下料领域中的应用前景.着重描述了机器人对无夹具定位工件的自动柔性搬运(2D视觉技术)以及3D视觉定位技术.     

基于遗传算法的射线箱机加车间机器人制造单元布置

将射线箱零件组成制造单元,利用机器人对各个单元进行上下料,提出以速度为优化目标,将加速度,时间,位置作为约束,将有约束问题利用惩罚函数转为无约束问题,利用遗传算法搜索所有可能的制造单元最佳位置的布局,机器人运行的总速度达到最大,提高输送效率,通过实例表明,该方法有效。