基于大批量盖帽零件生产的冲压模具设计

基于盖帽零件在工业生产中应用广泛且使用量大的特点,针对一种典型的盖帽零件进行了冲压模具设计。首先对零件进行工艺分析,之后确定成形工艺,并提出最佳成形工艺方案。重点描述落料拉伸复合模和切边冲孔复合模的设计过程及其各种工艺参数计算,为帽盖类冲压拉伸零件的模具设计提供参考依据。     

落料,引伸,压形,切边复合模

图1所示为摩托车上的零件,材料为08F。该零件属于阶梯引伸,各阶梯间直径相差不大,经计算可以一次引伸成形。由于产品批量较大,为了提高生产率,保证制件质量,我们设计制造了一副落料、引伸、压形、切边复合模,将零件一次冲压成形。     

翻边与波浪成形复合模的应用

图1b所示是抛光机砂轮两侧加强垫的零件图。分析这个零件的冲压工艺,认为需要落料、冲孔、翻边及波浪成形等多项工序,安排在一个复合模中完成有困难,更不易保证尺寸精度,故设计成两套模具,分别进行冲孔 落料和翻边 压波浪成形。本文介绍翻边与波浪成形复合模。     

电机罩盖冲压工艺及模具设计

某罩盖是汽车电机产品上的一种阶梯形拉深件,其形状较为复杂,由大、小两部分圆筒组成,存在与拉深外径相差悬殊的小直径凸台,需要采用冲裁、拉深、成形等多种冲压工艺制成,成形较困难。根据零件的结构特点及技术要求,结合该零件的冲压工艺难点,同时考虑到零件生产效率的提高以及制造成本的降低,制订了5种冲压成形工艺方案,经分析比较,选出了最佳的零件成形工艺方案,并设计了落料、拉深复合模以及拉深、成形、冲孔、挤边复合模。生产验证说明,该工艺能成功解决该类两阶梯直径相差悬殊的小直径凸台成形问题,得到质量合格的罩盖零件。     

取暖器底座冲压复合模

底座零件是我单位新型取暖器的关键件和装饰件，其外形和质量直接影响取暖器的机械性能和外观质量。图1所示为底座的冲压工序图，材料为A3钢。要求在上道冲孔落料工序的基础上一次冲压成形，包括零件两端波纹曲线内外缘翻边、中部直边弯曲、6处压“Z”形、5处压筋。由于该零件形状复杂、成形部位多、成形（在普通冲床上）所需压力较大，为使该工序复合冲制，而复合模又要结构简单、易于制造、使用方便、冲压质量稳定，给模具设计带来困难。按常规设计，这种零件的冲模结构复杂，模具闭合高度大，制造费时资料，对模困难，设计后较大地增加…     

安装座的多工位级进模设计

在对安装座成形工艺分析的基础上,根据制件外形复杂、成形精度和生产要求要求高的特点,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案.详细分析了安装座零件的结构特点和冲压工艺性,重点阐述了排样设计.并通过比较两种排样设计方案,进行了安装座零件模具结构及级进模关键零件的设计,选用对角导柱式模架,并在工序排样中确定了成形侧刃定距方式,简化了模具结构.实践证明:该模具结构合理,对同类零件的级进模设计具有重要参考作用.     

仪表盒的盖和底一模成形连续式复合模设分

通过对两个立体成形件的展开平毛坯进行拼裁排样，用一套多工位连续式复合模连续冲压，完成仪表盒的盖和底两种立体形零件的冲制。同时，充分利用其结构废料，用有搭边套裁排样技术，冲裁完成另一个零件。也就是说，在图示的一套Ⅳ工位连续式复合模上，可以一模完成三种零件的冲制工作。其排样图设计、冲压工艺及冲模结构设计，具有较高的技术含量，现简介如下。     

轻型扣件的支撑架折弯工艺及模具设计

扣件作为脚手架支撑系统稳定性的重要保证,对施工人员的安全和施工设备的使用寿命起着至关重要的作用。根据轻型扣件的结构特性,确定了扣件支撑架的冲压成形工艺,并设计了相应的弯曲成形模具。与传统铸铁扣件相比较,可显著提高生产效率,并且生产过程绿色无污染,为类似的冲压零件的弯曲模设计提供了一种新思路。     

冲压模具设计两例

板料的冲压成形是靠凸模和凹模一对冲压副完成的,然而在设计模具时只要充分掌握工件的成形特点和要求,使工件的变形达到一定的成形要求就可以了,不一定要完全与工件形状一致。这样,可简化模具凹、凸模形状的设计,便于零件的制造加工。下面是我们具体应用的两个例子。     

垫圈套裁冲压成形分析与模具结构设计

通过对垫圈的结构工艺分析,改进产品尺寸,采用复合模结构实现一出四的套裁冲压。为提高冲压材料利用率,采用直对排的排样方式;同时,为了便于冲压生产中成形零件的维修和更换,采用了由槽型挂钩、快换凸凹模和螺钉组成的快换装置,大大提高了冲压生产效率。     

汽车油底壳成形工艺数值模拟

采用Dynaform软件对某汽车油底壳的拉深成形过程进行了数值模拟.研究了压边力、凹模圆角半径以及有无拉延筋时对零件冲压成形的影响,通过FLD,厚薄图和成形结果对比,调整成形时压边力和凹模圆角半径,得到了优化的压边力和凹模圆角半径,为同类零件以及模具的设计提供参考.     

罩壳冲压工艺及模具结构浅析

图1所示冲件为罩壳冲件,材料为H62黄铜,是仪表产品中的重要零件。由传统多工序分模冲压改为多工步复合模一模成形,效率提高5倍,废品率降至0.5％以下。现改用带料冲压,用压缩空气吹卸冲件及切边废料出模,虽手工送料却十分安     

锁盖多工位连续模结构设计浅析

锁盖零件是采用0．6mm厚的10钢冷轧钢带,使用多工位连续式复合模,一模成形冲制完成。现就该冲模的连续冲压工艺及其主要结构特点进行分析。     

声卡固定板冲压工艺及模具设计

基于冲孔落料和弯曲两种冲压工艺,对制品进行了工艺性分析以及冲孔落料复合模和弯曲模的设计,保证工件顺利成形,提高模具的使用寿命,有更好的经济性,解决了类似制品的工艺制定和模具设计问题。     

门窗滑轮外架冲压工艺及模具设计

在分析滑轮外架冲压工艺的基础上,确定了复合冲压工艺方案,进行了模具设计计算,设计了凸模、凹模、凸凹模和复合模总装图。实践表明,工艺方案设计合理,复合模在调试合格后能稳定地生产出完全符合要求的零件,替代了原单工序模生产,节省了设备和人力资源,提高了生产效率。     

垫片冲压工艺与复合模具设计

分析了垫片复合模具的结构、尺寸、精度和原材料性能,并具体指出了该垫片产品的成型难点,拟定了模冲孔落料模具冲压工艺方案,详细阐述了排样设计方法和过程,确定了该垫片产品需要冲孔、落料,系统的阐述了模具主要零件的结构、尺寸设计及标准的选用,同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性.该垫片冲压复合模具易于加工制造,可以在普通冲床上使用,适合在生产以及冲压实践教学中推广应用.     

基于Pro／E的液晶显示器支架的冲压工艺与模具设计术

分析了液晶显示器支架零件的冲压成形工艺,介绍了液晶显示器支架的冲裁设计,确定该钣金工件的生产工序及工艺方案,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计与计算方法,模具生产的零件符合精度要求。     

汽车横梁全工序冲压成形仿真分析

单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。     

基于Pro/E的液晶显示器支架的冲压工艺与模具设计

分析了液晶显示器支架零件的冲压成形工艺,介绍了液晶显示器支架的冲裁设计,确定该钣金工件的生产工序及工艺方案,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计与计算方法,模具生产的零件符合精度要求.     

法兰轴零件的冷挤镦成形工艺及模具设计

结合冷挤镦工艺的成形特点,对法兰轴零件进行冷挤镦工艺分析,计算毛坯尺寸及冷挤压镦力,并根据DEFORM软件模拟计算对法兰轴成形工艺进行优化。成形模具分为两步正挤压、一步反挤压与镦粗复合,凹模均采用三层预应力组合形式的凹模,凸模尾部锥面即可保证凹凸模的精准对中,又可保证成形零件的表面及内部质量。