大型金属整体件加工精度提高的方法研究

航空与机床行业的大型复杂运动件普遍采用整体式结构,其装配与加工精度提高离不开金属切削加工技术的研究。将CAE技术与金属零件加工工艺相结合,针对大型金属整体件加工提出了一套改善金属零件加工精度的系统解决方案; 并采用测试技术验证该解决方案的可行性。切削加工工艺仿真及切削力测试对比结果表明,采用仿真技术进行工艺参数优化是可行的; 通过保持现有的切削材料速率、提高主轴转数,可以降低刀具的周向、进给方向的切削力近50℅。采用该技术可有效进行参数优化及并指导工艺改进。     

浅谈提高刀具的加工性能

涂层技术与材料、切削加工工艺一起并称为切削刀具制造领域的三大关键技术,提高刀具加工性能的主要方法就是涂层技术,不同的涂层技术影响着刀具的寿命和加工零件的精度。本文主要对提高刀具加工性能的涂层技术做简单的探讨。     

21世纪初我国切削加工与刀具技术展望

切削加工与刀具在21世纪初仍将是制造技术的基础工艺和主要工艺装备,并将在开发新的加工工艺、革新传统工艺上发挥新的作用。高速切削、硬切削、干切削工艺将进入实用阶段。硬质合金刀具、超硬刀具、涂层刀具将成为切削刀具的主体,在今后10～15年内整体切削效率可提高1～2倍。刀具技术发展的主流是:进一步提高精度、效率和可靠性,安全和环保亦将成为重要课题,数量的增长将退居次要位置。激光切削或激光辅助切削等新的加工方法将得到开发。工具行业将更新观念,面向加工技术,为用户提高加工效率、降低成本提供成套切削技术。     

薄壁零件高速铣削加工技术研究

薄壁零件高速铣削加工具有传统铣削加工无可比拟的优势,是薄壁零件切削加工的发展方向。本文分析和讨论了薄壁零件高速铣削加工过程中涉及到的加工工艺、切削刀具、数控编程以及装夹方式等关键技术问题,介绍了提高薄壁零件加工精度、表面质量和加工效率的技术方法和工艺措施。     

高速切削技术的研究

高速切削技术是制造业发展的趋势,其应用将提高加工精度和生产率。本文介绍了高速切削的特点、程序编制的方法及应用领域,同时对高速切削技术的应用提出一些建议。     

基于压电振动的钻削加工装置的设计

提出了在加工刀具施加压电振动,产生脉冲切削,使刀具对加工表面进行复合钻削加工的工艺方法.设计了基于压电振动的切削加工装置,实验结果表明,压电振动切削加工钻削加工方法可以提高切削加工的加工精度及加工效率,特别适用于在对钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料进行微钻切削加工.     

基于刀具进让式进给数控加工技术的研究

通过分析常规数控加工中存在的问题,提出了一种刀具在进给方向上可进让式进给切削工件曲面轮廓的新工艺方法,建立了进让式进给切削数学模型,并从被加工工件的几何形状、切削过程中刀具受力情况及切削区的切削热释放情况等方面,具体分析了采用该方法对加工精度的改善情况,并给出了算法步骤。试验结果表明,新方法有利于减小工艺系统的变形,显著提高了工件的加工精度。     

切削技术在机械加工中的应用

机械加工是对结构复杂的零件进行再加工,加工工艺复杂,设计到模具、光学元件、集成电路、计算机技术等多个领域。金属切削加工是机械加工必不可少的手段,在机械加工过程中选择合理的切削刀具及切削用量是提高机械加工工件质量的保障,研究数控切削加工技术特点,对于提高加工工件精度具有重要的现实意义。     

基于主轴恒功率的铣削过程工艺参数自适应调整方法研究

铣削过程是受工艺参数、工艺系统影响的复杂加工过程。为了提高铣削过程的加工精度,降低铣削过程中突变因素对工件加工精度及刀具寿命的影响,提出了一种利用数控系统自有功能的基于主轴恒功率的自适应工艺参数调整方法。该方法在铣削过程中通过调整进给速度来控制主轴负载在一定范围内波动,以达到优化加工精度和加工效率的目的。同时还开发了嵌入式自适应控制程序,实现了自适应工艺参数调整算法。该方法是基于数控系统自带的功能开发的自适应控制切削技术方法,无需添加额外传感器。     

切削稳定性控制技术研究

切削稳定性是保证切削系统加工精度和寿命的一个主要因素。结合切削稳定性控制理论 ,针对机床设计、使用的不同阶段 ,提出几种改善切削稳定性的方法 ,对提高机床加工效率、加工精度和加工成本都有很大帮助。     

浅谈薄壁零件数控加工工艺质量改进方法

本文先对薄壁零件数控加工工艺做了简要的介绍,进而从零件装夹对加工精度的影响、切削角度对切削量的影响及工艺路线选择等方面分析影响薄壁零件数控加工工艺质量的因素,最后,有针对性地提出薄壁零件数控加工工艺质量改进方法。     

复杂曲面微小零件的微细切削工艺研究

微小零件由于尺寸微小、结构复杂、加工精度高,所以对加工工艺的要求极高。微细切削是微细加工技术中效率较高、工件材料适用范围很广的加工方法,在微小零件的加工工艺研究中特别重要。主要阐述了微细切削加工设备及刀具系统配置、微细加工的特点及工艺要求、复杂曲面微细切削加工刀具和参数的选择、复杂曲面微细切削加工的实际加工等问题,通过采用合理的加工工艺和走刀路线,可以实现微小型零件的高精度加工,满足微小产品的需求。     

纯铜散热片的高速切削技术研究

阐述了现阶段纯铜散热片的主要加工方法,并指出了传统的挤压、焊接、铸造等加工方法中存在的问题及弊端,针对纯铜散热片材料塑性大、鳍片深度大、壁厚薄、装夹困难,加工中易产生振动和变形的工艺特点及生产实际需求,提出了一种高速切削技术在此类产品加工中的有效应用技术。从纯铜散热片的加工效率、加工精度等角度出发,探讨了纯铜散热片高速切削的效率和加工精度的影响因素,分析纯铜散热片高速切削加工的优势和可行性,并对高速切削加工中存在的工艺问题进行了分析,给出了具体的解决措施。制定了对于此类产品进行高速切削加工的工艺,完成了夹具的设计造型,刀具材料及参数的选择,切削用量的计算确定等工作。     

高精度高硬度花键滚齿加工工艺研究

介绍了风电齿轮箱中重要零件太阳轮轴高精度花键滚齿工艺控制方法,分析了该零件在花键的滚削加工中各精度指标超差的原因,重点对花键加工的滚削方法和切削参数进行了探讨和优化,提出了提高加工效率和稳定质量的切削参数和切削方式。     

TC4钛合金干切削镗孔工艺参数优化研究

镗孔加工是影响飞机制造精度、效率和质量的关键工艺方法。而关键部位的干切削加工要求给TC4钛合金孔的镗削加工提出了新的技术挑战。本研究通过设计TC4钛合金高速干切镗孔正交实验，在镗孔尺寸精度满足要求的基础上，分析了工艺参数对刀具磨损、表面粗糙度、切屑形貌等关键结果和过程要素的影响规律，建立了对应的数值关系方程，开展了以切削效率为目标的工艺参数优化，优化后的工艺参数组合较原有工艺切削效率提升28.05%。开展优化后工艺参数镗孔验证实验，结果表明，刀具磨损量、表面粗糙度和切屑形貌等均达到加工要求。     

旋风切削球面工艺

旋风切削是双曲线运动的一种切削方法。是实现一机多能,解决特种型面加工的一种先进工艺方法。我们采用这种方法在车床上对内、外螺纹、液压泵柱塞球头、涡轮叶轮型面等加工,取得一定的效果,满足了零件的加工精度、粗糙度、形状精度要求。这种工艺方法具有工艺简单,加工精度高,生产效率高等优点。本文对球面加工方法作一介绍: 一、旋风切削原理及有关参数计算 1.旋风切削原理旋风切削加工圆球面(如图1所示),是利用双圆包络成型原理,即两个作旋转运动的物体,只要它     

实用化振动切削技术——椭圆振动车镗工艺及装备

椭圆振动车镗技术是一种主要应用在精密切削领域内的特种加工技术，特别是在提高工件的表面质量、刀具的使用寿命和薄壁零件的加工精度等方面效果显著。我们最新研制了椭圆超声波振动车镗系统，并对不同材料进行了切削试验，取得了很好的工艺结果，充分体现了超声波振动车镗技术在实际切削加工中的优势。     

基于特征的曲面高速加工方法的研究

高速切削技术是大型复杂曲面加工的重要手段.在运用球头铣刀对大型复杂曲面进行整体加工时,由于参与切削的切削刃单元的分布状态和数目的变化使切削载荷不均匀,切削力波动加剧,影响曲面加工质量和刀具寿命.同时,不同形状特征的曲面组合使整体加工很难选择合理的加工工艺.本文在分析了上述问题的基础上,从曲面加工特征的角度出发,提出了对曲面从微分几何理论和实际应用中的刀轴倾角进行分类,根据曲面分类对复杂曲面进行分区域并选择合理的刀具轨迹生成方法,从而提高大型复杂曲面的加工精度和效率.     

高速干式切削加工过程中的粉尘自动吸附技术研究

人类社会已经迈入21世纪,切削加工在制造业中主要的基础工艺,随着技术的不断发展,开始进入了以高速切削为主、研发新工艺及新方法的全新阶段。本文围绕高速干式切削加工过程中的粉尘自动吸附技术进行阐述,通过研究粉尘自动吸附技术,实现结构设计,进行控制系统开发,可以有效减小粉尘对加工精度的影响以及带来的对刀具的磨损,大幅提高加工精度,实现了节能降耗。     

高速多轴加工策略及切削参数合理化的研究

基于对高速切削工艺和多轴加工特点的分析,探讨保证高速高效和优质加工的工艺策略及选定切削参数的方法。通过研究高速切削机理及加工工艺特性,确定高速切削加工所面临的主要问题是如何同时保证高的加工效率、质量和刀具寿命。提出以铣刀有效直径和有效线速度确定切削参数,并导出有效直径和有效速度及其转速的计算方法。给出了高速铣削加工的工艺策略和合理设置铣削参数,可为高速切削编程提供技术参考。