焦炉煤气采用DDS脱硫的利与弊

DDS脱硫技术是一种全新的脱硫技术。此技术脱硫效率高、综合经济效益好,已被70余家企业用于半水煤气、变换气的脱硫。利用DDS脱硫技术具有脱除有机硫效率高(可达90%)的特点,将其用于有机硫含量高的焦炉气脱硫,有利于焦炉气的深加工或用于城市燃气,具有明显的经济效益和社会效益。1　DDS催化剂及DDS脱硫溶液组成DDS催化剂是一种含铁的络合螯合物,主要由带负电的氧柱和带正电的铁柱组成。两者之间的间距约8～20 ,这么近的距离内,正负离子很容易和周围的离子反应。因此,在DDS溶液中捕获DDS催化剂中的正负离子很容易发生各种化学反…     

ZL催化剂在HPF法煤气脱硫中的应用

目前,我国焦炉煤气湿式氧化法脱硫工艺中使用的催化剂有十余种,大致可分为两类,一类是酚-醌转化(活性基团转化),用变价离子催化,如ADA、对苯二酚、栲胶、苦味酸和1,4-萘醌-2-磺酸钠等。这些催化剂存在不能脱除有机硫、总脱硫效率低、硫泡沫不易分离、易堵塞设备、H2S适应范围小和脱硫成本较高等缺点。     

基于DDS的焦炉煤气脱硫安全技术的应用分析

为了解决传统PDS脱硫工艺流程复杂、污染性大、经济性差的不足，提出了一种基于DDS的焦炉煤气脱硫安全技术。利用含有DD脱硫液来吸收煤气中的硫元素，最后再利用氧化再生原理使硫元素转换为单质硫。根据应用表明，新的脱硫技术能够将脱硫效率提升17.9%，将焦炉煤气中的硫质量浓度降低到10 mg/m3以下。     

HPF煤气脱硫工艺的特点、问题及解决方案

1 HPF法焦炉煤气脱硫工艺的特点 HPF法焦炉煤气脱硫工艺是我国焦化行业在上世纪90年代自主研制开发的湿式氧化法脱硫工艺。该脱硫工艺以焦炉煤气自身含有的氨为碱源,以HPF（由对苯二酚、双核钛氰钴磺酸盐及硫酸亚铁组成的醌钴铁类复合型催化剂的简称）为催化剂,对焦炉煤气进行脱硫脱氰。脱硫后富液在HPF催化剂的作用下,用空气进行氧化再生,从煤气中脱出的H2S最终在脱硫液中被转化成单质硫,从脱硫液中分出,得到硫磺产品。     

凹凸棒黏土脱硫催化剂选择氧化H_2S的研究

以1.0 mol/L盐酸改性活化的凹凸棒黏土为载体,采用单因素法对脱硫催化剂的活性剂进行筛选,采用正交实验,对脱硫催化剂选择氧化H2S气体进行研究。利用IR技术对脱硫反应前后和再生后的样品进行表征。结果表明,脱硫催化剂的最佳活性剂及其含量为：凹凸棒黏土70%,TiO210%,Fe2O310%,Al2O35%,MnO25%,在脱硫温度240℃,硫化氢流量200 mL/min,氧硫比1.8的工艺条件下,脱硫催化剂对H2S有很高的去除率,并且H2S可被选择性的氧化为单质硫,生成的单质硫质量最大可以占到催化剂的18.4%,硫容大于24.0%。     

PDS脱硫工艺流程的改进

1 盛隆公司脱硫工艺流程 盛隆公司建有剩余焦炉煤气制甲醇的装置.甲醇生产要求原料气中H2S≤20mg/m3,总硫≤400mg/m3(H2S和有机硫).煤气在2组串联的脱硫装置中进行二级脱硫,以满足甲醇生产对煤气质量的要求.PDS脱硫工艺流程见图1.     

高硫容低副盐脱硫技术在焦炉煤气中的研究与应用

京宝焦化公司焦炉煤气脱硫采用了以新型络合铁为催化剂的湿式氧化法脱硫技术,该工艺集脱硫和硫黄回收于一体。可在液相中直接将H2S转化为单质硫。这是一种工艺简单,硫容量高,再生反应速度快,所用催化剂绿色环保无毒无害的新一代脱硫技术,克服了传统脱硫工艺硫容量低、副盐生成率高及环境污染严重等弊端。     

凹凸棒黏土脱硫催化剂选择氧化H2S的研究

以1.0 mol/L盐酸改性活化的凹凸棒黏土为载体,采用单因素法对脱硫催化剂的活性剂进行筛选,采用正交实验,对脱硫催化剂选择氧化H2S气体进行研究。利用IR技术对脱硫反应前后和再生后的样品进行表征。结果表明,脱硫催化剂的最佳活性剂及其含量为:凹凸棒黏土70%,TiO210%,Fe2O310%,Al2O35%,MnO25%,在脱硫温度240℃,硫化氢流量200 mL/min,氧硫比1.8的工艺条件下,脱硫催化剂对H2S有很高的去除率,并且H2S可被选择性的氧化为单质硫,生成的单质硫质量最大可以占到催化剂的18.4%,硫容大于24.0%。     

浅谈HPF法煤气脱硫硫泡沫及脱硫液制酸工艺

正HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫,是利用焦炉煤气中的氨作为吸收剂,以HPF为催化剂的湿式氧化脱硫,煤气中的H_2S等酸性组分由气相进入液相,与氨反应转化为硫氢化铵等酸性铵盐,然后在空气中氧的氧化下转化为元素硫。HPF法脱硫选择使用醌钴铁类复合型催化剂,可使焦炉煤气的脱硫效率达99%左右。在脱硫液再生过程中,除了催化再生反应外,还存在副反应。副     

HDO-H2S选择性氧化脱硫催化剂研究

叙述了H2S直接氧化技术发展概况及相应工艺使用的催化剂情况,重点介绍了Fe、Ti等五活性催化剂的制备工艺,及对不同空速、温度、氧硫比条件下,对催化剂性能的影响,通过实验证明了H2S选择性氧化脱硫催化剂对H2S的转化率以及H2S生成单质硫的选择性达到95%以上,该催化剂性能稳定,可替代进口催化剂使用.     

888脱硫催化剂在焦炉煤气脱硫中的应用

针对焦炉煤气H2S含量超标问题,通过优化煤气脱硫工艺,改造脱硫设备,选用新型高效888脱硫催化剂,生产出合格城市煤气,解决了公司长期煤气H2S含量超标的难题。     

湿法脱硫副产物的形成及对脱硫工艺的影响

湿法脱硫工艺主要副产物为Na2S2O3、Na2SO4、NaCNS。副产物的生成,降低了催化剂的脱硫效率,使出口H2S含量升高,阻碍了O2在脱硫液中的传质;同时其自身的氧化反应也耗用了一定量的催化剂,不利于硫颗粒的浮选,使硫颗粒在再生槽的停留时间加长,增加了副产物的生成几率。在副产物含量升高时,可适当调整催化剂的浓度,以便于维持正常的脱硫效率。     

888法脱硫技术效益明显

长春东狮科贸实业有限公司开发的888法脱硫技术,是一种湿式氧化法脱硫技术。其基本原理和关键技术是采用888脱硫催化剂在液相中进行氧化还原反应,使被弱碱性溶液吸收的H2S被氧化成单质硫析出来。该技术所用的888脱硫催化剂能吸附氧并进行活化,氧化能力强。     

湿式氧化法脱硫废液的处理

济钢焦化厂现有7座焦炉,产焦炭270万t/a,焦炉煤气脱硫采用HPF湿法脱硫工艺。脱硫过程中被吸收的H2S大部分转化为元素硫,然后通过压缩空气氧化再生,但也会生成（NH4）2S2O3、（NH4）2SO4及NH4CNS等副盐。由于这种工艺充分利用了煤气中的氨,运行成本较低,在国内应用普遍。     

合成氨脱硫工段“精脱硫”技改的实践

合成氨煤制气是以煤为原料,原料气中含较高的H2S、COS及CS2,总硫高达1.2g/m3左右。目前,我公司的半水煤气脱硫技术采用的氨水液相催化法,脱硫后的H2S含量仍然较高,而且不能脱除有机硫。硫对生产有较大的危害,高含量的硫对甲醇催化剂、合成催化剂是致命的;本文结合生产实际,提出了"精脱硫"的概念,该技术路线是解决化肥脱硫工段清洁生产的有效途径。     

888法脱硫的特点及系统设计改造原则

目前国内对于脱除硫化氢，应用最广泛的是湿式氧化法。该法的特点是采用脱硫催化剂(或载氧体)在液相下进行氧化还原反应，使弱碱性溶液吸收的H2S被氧化成单质硫析出来。实质上是使负二价的硫(S^2-)被氧化成单质硫(S^0)。888法所用的888脱硫催化剂能吸附氧并进行活化，提高氧化能力，不但在再生时能吸入氧，而且在脱硫塔内也能吸附溶于液体中和在再生时液体夹带过来的氧进行活化。由于“888”在脱硫塔内吸氧、活化输出氧再吸氧而高频地运作，所以其在溶液中的浓度比栲胶法、改良ADA法等多种催化剂浓度低得多，但其氧化析硫能力却是最强的。通常在工艺与设备较完善的条件下，约80％被吸收的H2S在脱硫塔内进行氧化析硫反应。     

酞箐钴类脱硫催化技术中Na2CO3吸收机理浅析

介绍了以碳酸钠为碱源的PDS脱硫技术中催化剂的反应机理与传统的ADA催化剂反应机理的异同点。在PDS脱硫技术中,对以碳酸钠为碱源的传质方程、传质效率、气液接触时间及吸收液对焦炉煤气中的酸性气体H2S和CO2选择性吸收进行试验分析,同时得出保证脱硫效率、再生效率的工艺操作条件。以Na2CO3为碱源时,其脱硫效率达99%,脱氰效率达97%。     

天然气脱硫装置工艺设计对环境的保护

天然气中通常含有H2S、CO2和有机硫等酸性组分,在水存在下会腐蚀金属,含硫组分有难闻臭味、剧毒、使催化剂中毒等缺点,造成人畜伤害以及对环境严重的污染,需净化处理后方能符合标准。在各种天然气脱硫方法中溶液吸收法应用较广,其中尤以胺法最具有代表性,80年代发展起来的的MDEA法能选择性脱除H2S,对于净化低含硫、高碳硫比、高含有机硫的天然气是目前最优的方法,目前在我国应用较为广泛。因此,用MDEA法脱硫,可满足净化要求。     

以RTS为催化剂的湿法氧化脱硫技术

介绍了以RTS为催化剂的湿法氧化脱硫技术和实际运行效果。RTS催化剂脱硫效率高,不仅能脱除无机硫,还能脱除部分有机硫,析出的硫磺颗粒大且均匀。实践证明,该脱硫工艺运行与脱硫效果稳定,净化气中H2S含量为10-20mg／m^3。可满足使用高硫煤的脱硫需要。     

888脱硫催化剂及在中氮厂应用技术的新进展

众所周知，湿式氧化法脱硫是在液相进行催化氧化反应的脱硫过程。即气相中的H2S首先被脱硫液所吸收并电离，通过催化氧化作用使HS-变成单质硫。在液相将HS-氧化成单质硫是借助于脱硫液中的催化剂来实现的。催化剂在很大程度上决定着