异步轧制对二次再结晶取向硅钢磁性能的影响

研究了异步轧制条件下不同厚度的二次再结晶取向硅钢成品的磁性能的变化,找到了硅钢磁性能与成品厚度和异步速比之间的关系.     

超（超）临界锅炉用10Cr18Ni9NbCu3BN钢制管工艺研究

系统地分析研究了10Cr18Ni9NbCu3BN钢的热穿孔工艺、冷轧工艺、半成品高温软化工艺和成品固溶工艺以及冷轧变形量对成品晶粒度均匀性的影响,重点研究讨论了半成品管不同软化温度和不同保温时间以及成品管不同固溶温度和不同保温时间对成品晶粒度的影响。     

厚板轧制工艺参数对成材率的影响

在铅试样正交实验的基础上，采用方差分析研究了首次横，立轧时轧件工艺参数对扁锭直接轧制为厚板时成材率的影响，得出厚板的成材率受成品宽度和首次横（立）轧扁锭的厚度的影响较大。     

TSCR流程试制取向硅钢的组织演变

通过研究以Cu2S为主抑制剂的取向硅钢在薄板坯连铸连轧全流程中的组织演变,比较了工艺优化前后的差别。结果表明,TSCR流程试制的取向硅钢经传统的后工序工艺处理,初次再结晶平均晶粒尺寸约为15.5μm,晶粒度为8.61,生产出来的成品中的二次晶粒的尺寸与普通取向硅钢的相当,成品的性能为B8=1.865 T,P1.7/50=1.409 W/kg;后工序的工艺优化后,初次再结晶晶粒更加细小和均匀,平均晶粒尺寸约为13.6μm,晶粒度为9.13,二次再结晶发展更加完善,成品的磁性能得到提升,为B8=1.884 T,P1.7/50=1.394 W/kg;证明以Cu2S为主抑制剂采用TSCR流程生产取向硅钢是可行的。     

激光诱导击穿光谱原位统计分布分析法测定帘线钢盘条中的元素偏析

将原位统计分布分析技术与激光诱导击穿光谱法(LIBS)相结合, 对Φ12 mm 77B盘条的横截面和纵截面进行了成分分布研究, 对主要元素的偏析进行了统计定量分析, 并结合其微观组织对不同元素在其线材中的分布规律进行了探讨。发现碳、铬、锰、硅均存在较为明显的中心偏析, 横截面和两个纵剖面的分布结果较为一致。通过对心部金相组织进行观察, 发现碳、锰和铬较为严重的中心偏析是由于中心聚集的网状碳化物引起, 而帘线钢中的夹杂物以硅系夹杂物为主, 也导致了硅分布的不均匀。     

电炉CSP流程综合成材率分析

综合成材率是冶金企业一个重要的技术经济指标,它反映了一个企业生产过程的材料利用程度和生产管理水平.本文对影响CSP短流程成材率的各个因素进行分析,包括连浇炉数、连铸漏钢与开浇失败等事故、轧机事故、大包中包注余、非正常终浇比例等,并分析了实际生产中影响成材率的各种情况,提出了提高电炉CSP短流程成材率的措施.     

无取向电工钢平整工艺研究

 板形和表面质量是无取向电工钢的重要质量指标。为了提高叠片系数,必须保证无取向电工钢表面光滑、板形良好。针对攀钢冷轧厂普通连续退火生产线生产无取向电工钢存在的板形和表面质量问题,以带材前张应力横向分布均匀作为目标函数,建立了一套针对无取向电工钢平整机的辊型曲线及工艺参数优化数学模型,开发了无取向电工钢专用平整工艺及配套的平整机辊型曲线,使无取向电工钢平整轧制力为8~20吨、平整张应力10~40兆帕,平整延伸率小于0.1％,在保证产品板形和表面质量条件下,保证了产品电磁性能要求。     

LSI/VLSI中缺陷、杂质与器件性能的关系

结合器件工艺的失效分析,评述了硅中缺陷和氧、碳、金属杂质与器件性能、器件工艺之间的相互关系。指出:杂质和缺陷对器件的性能、成品率和可靠性有严重的影响,尤其经金属杂质缀饰的缺陷对器件的危害更大。对硅中某些杂质和缺陷的最新研究进展作了介绍。     

提高钛合金成材率的途径

从钛合金生产的熔炼、铸造、成型、轧制加工等工艺阐述了提高钛合金成材率的途径，以期对推广钛合金材料的应用有所帮助。     

热轧板带无头轧制技术

 分析介绍了热带无头轧制技术在板带高效、高精度轧制中的作用,国外在常规热连轧线上实现无头轧制的技术特点、应用效果及进展,以及最新的ESP技术的特点和最新发展。同时,也简要介绍了国内对热带无头轧制技术的关注以及初步研究探索情况。实践证明,热带无头轧制在减量化板带生产,即低成本大批量生产薄和超薄规格板带,提高板带的组织性能稳定性、均匀性、成材率及板厚板形精度、实现部分“以热代冷”等方面效果显著,是推动节能减排和现代板带轧制技术发展的方向,具有重要的研究开发价值和应用前景。     

中低牌号无取向硅钢冷轧工艺优化生产实践

无取向硅钢特别是中牌号以上的无取向硅钢,随着含硅量的提高,常温下塑性较差,冷轧过程中轧制力明显提高,如果存在原料质量问题,极易发生断带事故,影响硅钢冷轧过程的成材率和生产效率。通过优化冷轧工艺参数,可提高冷轧稳定性。生产中通过合理分配冷轧各道次压下量和轧制速度,保证了轧制过程的稳定,很大程度减少了冷轧断带事故的发生。     

耐磨钢厚度截面组织性能演变规律

摘要：利用OLYMPUS GX71光学显微镜、场发射扫描电镜Quanta450和JEM2100F型透射电镜等手段对60mm厚淬火态以及淬火+回火态耐磨钢厚度截面组织性能演变规律进行了研究。结果表明，淬火态耐磨钢厚度截面呈表层硬度高、心部硬度低的梯度分布，回火后表层和心部呈现相反的变化趋势，心部/表面硬度比从70%升至93%，1/4处和心部冲击功降低。厚度截面组织和析出相的差异影响固溶强化和析出强化效果，是性能演变的本质原因，提高淬火冷却速度，改善淬火态厚度截面均匀性是提高性能均匀性和优化应用性能的根本方法。     

考虑时滞的铁水硅含量预报模型

根据神经网络的特点,建立了高炉硅预报神经网络模型和学习算法来预报高炉铁水硅含量。根据高炉冶炼的实际生产数据,选取风温、风量、透气性、料速、炉顶温度、焦炭负荷、喷煤量、上一炉铁水的硅含量作为输入,并对输入参数进行时效和时滞处理,采取附加动量项和自适应学习步长的措施缩短系统学习时间,提高了预报的准确率。应用表明,当允许绝对误差不大于0.1时,命中率为85.25%。     

轻/重水堆中子辐照氢区熔硅退火特性的比较

用电阻率测量、金相观察以及红外光谱等方法分别研究了氢区熔硅单晶在轻水反应堆和重水反应堆进行中子辐照后的退火特性。电阻率退火曲线表明，两种中子辐照样品都存在氢致施主。随着退火温度由低到高，轻水堆辐照样品存在一个导电类型由ｐ型到ｎ型的转型过程，而且在这种转型过程中，有一个明显的“周边滞后”现象。在重水堆辐照样品中，热处理缺陷表现为氢致Φ型缺陷（大麻坑），而在轻水堆辐照样品中，热处理缺陷表现为尺寸小得多的氢沉淀。红外光谱测量结果表明，重水堆中子辐照的样品经短时退火后观察不到氧沉淀，而在轻水堆辐照样品中存在吸收峰在１２３０ｃｍ－１附近的氧沉淀。     

锰硅合金炉渣中锰回收率的影响因素

根据电炉冶炼锰硅合金的实际生产经验,分析了锰硅合金生产过程中影响锰硅合金炉渣含锰量的主要因素。同时指出,只要把这些主要因素控制在合适的范围内,就可降低渣中的含锰量,提高锰的回收率。     

探测器级NTD硅单晶的研制

介绍了探测器级NTD硅单晶的制作工艺 ,并对如何保证探测器级NTD硅单晶的质量进行了讨论。     

新一代高效节能热轧带钢生产线--ESP 无头带钢生产线

介绍了ESP无头带钢生产线的生产规模及产品、工艺流程、主要设备组成及其在投资、生产、节能环保等方面的优势。 ESP无头带钢生产线能以低成本高效稳定生产极具附加值的薄规格产品，实现节能减排、提高板带的组织性能稳定性、均匀性、成材率及板厚板形精度、实现部分“以热代冷”，可以作为未来热轧带钢生产线的发展方向。     

热浸镀工艺对热成形钢铝硅镀层的影响

随着汽车轻量化的不断发展,热成形钢得到越来越快的发展,普通镀层已满足不了热成形工艺的要求。热浸镀铝硅钢板具有优良的耐热耐腐蚀性能、抗高温氧化性能和外观装饰性能等,得到普遍的应用。目前国内对铝硅镀层研究甚少,国内汽车制造厂使用的镀铝硅热冲压成形钢主要依靠进口。利用CAG-III热浸镀锌模拟试验机,针对不同热浸镀工艺对热成形钢板进行热浸镀铝硅试验,通过扫描电镜等手段进行表面和截面形貌观察及能谱分析。试验结果表明,铝硅镀层截面组织主要由铝基固溶体、Al-Fe-Si三元合金和Fe-Al二元合金组成,当浸镀温度为690 ℃、浸镀时间为5 s时为最优浸镀工艺。     

特种合金双辊薄带连铸生产技术进展

双辊薄带连铸技术（TRC）已发展到产业化的初级阶段,如日本新日铁、德国Eurostrip、美国Castrip、韩国Postrip等公司的薄带连铸生产能力已达30～50万t/a,多炉连浇时间超过10h。介绍了多种特种合金,如髙硅电工钢（w（Si）为4.5%～6.5%）、高速钢、Invar合金、Inconel合金、TWIP钢等可用双辊薄带连铸,一次性形成毫米级薄带。由于高速冷凝,晶粒细化,成分偏析极少,生产成本低,成材率高,TRC是当前双辊薄带连铸产业化的新途径之一。     

石钢高炉铁水含硅神经网络预报模型

按照现代控制理论,把高炉视为多输入单输出系统,利用人工神经网络方法,结合高炉生产实际,建立了石钢高炉铁液中硅神经网络模型;通过引入动态步长和“惯性项系数”提高了网络收敛速;并不断更新学习样本集,提高了铁液中硅预报的命中率。结果表明,在允许误差为0.1%时,命中率达到86.67%,可为高炉操作提供指导。