提高扇形段功能精度的探究与应用

为了提高扇形段的功能精度,减少铸坯内外部质量问题,通过扇形段拉杆补偿校验、扇形段驱动辊机械结构优化、扇形段装配累计误差优化、辊缝测量仪精度优化等措施,扇形段的功能精度得到了很好的控制,铸坯内部质量和表面质量得到了提高。结果表明：铸坯的中心偏析、表面质量与扇形段的功能精度有着密切的联系,对扇形段辊缝和对弧进行严格控制,能有效减少铸坯中心偏析和铸坯表面质量问题。     

板坯连铸机扇形段框架结构对辊缝偏差的影响

动态轻压下是解决铸坯中心偏析与中心疏松的有效措施,而高精度扇形段辊缝是动态轻压下实施的前提条件。本文阐述了连铸坯动态轻压下解决中心偏析与中心疏松的机理,着重对导板式、SMART导柱式、Optimum连杆导柱式、CyberLink导柱式扇形段框架液压缸夹紧形式和现场应用的实际辊缝偏差进行了分析和比较,提出了针对扇形段不同的框架夹紧形式采取匹配的轻压下适用条件:导板式液压夹紧扇形段可满足铸轧功能和重压下功能,但辊缝精度差;SMART导柱式液压夹紧扇形段适用于无轻压下功能的常规辊缝模式、小锥度辊缝收缩的动态轻压下模式;Optimum连杆导柱式液压加紧扇形段可根据轻压下工艺的需要自动设置;CyberLink导柱式液压夹紧扇形段,可在浇铸条件发生变化时快速地反映出铸坯凝固状态的相应变化,实现真正意义上的完全动态轻压下技术。     

特厚板坯连铸机驱动辊辊缝控制技术研究

为了减小400 mm特厚板坯中心偏析,通过扇形段拉杆补偿校验、驱动辊机械限位机构螺栓优化、驱动梁结构优化改进等措施,驱动辊辊缝度得到了很好控制,铸坯内部质量得到了提高,中心偏析控制在C类2.0以下。结果表明：铸坯的中心偏析与铸坯凝固末端轻压下压下位置附近的驱动辊辊缝有着密切的联系,对轻压下位置附近的驱动辊辊缝进行严格控制,能有效减少铸坯中心偏析。     

宽厚板Q420q桥梁钢铸坯内部质量的研究

针对包钢生产的桥梁钢宽厚板坯在连铸生产过程中所出现的中心偏析、负偏析等内部缺陷,通过对铸机扇形段香蕉梁基准弧度的优化调整,提高了扇形段轻压下精度,同时对二冷水喷淋条基管的优化改造,保证了铸坯宽度方向冷却均匀,从而改善了铸坯的中心偏析问题。此外,通过降低电磁搅拌电流及下移电搅辊的位置,进一步提升了铸坯的内部组织,提高了桥梁钢的铸坯质量,有效改善了铸坯负偏析对钢板探伤及低温冲击性能的影响。     

板坯连铸机辊缝收缩的仿真计算研究

合理的辊缝收缩是减少铸坯中心缩松、缩孔的重要手段。为研究某厂2#板坯连铸机辊缝设计的合理性,文中结合铸机结构特点,在测试和分析钢种特性的基础上,对辊缝收缩进行了仿真计算。结果表明：辊缝收缩的设定与钢种有密切关系,不同钢种应采用不同的辊缝收缩制度。该铸机辊缝设计不能很好满足包晶钢品种的要求,需对结晶器宽面设置锥度,针对不同类钢种适当延长扇形段压下区域和增加压下量,对提高连铸坯质量有重要意义。     

FTSC薄板坯中间裂纹的原因分析及控制实践

针对通钢FTSC(Flexible Thin Slab Caster)薄板坯连铸生产1250 mm×72 mm断面SS400铸坯产生中间裂纹的问题,通过研究分析铸坯金相组织和探讨薄板坯产生中间裂纹的原因,优化扇形段压下终点、扇形段入口出口压下量、二冷水给水模式及更换辊子不转的扇形段、清理氧化铁皮,降低夹持辊扭矩等控制措施,使1250 mm×72 mm断面SS400铸坯产生中间裂纹的缺陷得到有效控制。     

特厚板坯连铸机在线开口度精度控制浅析

为了减少首秦400mm连铸机铸坯中心偏析,提高产品质量,通过ASTC辊缝标定技术、手测辊子开口度、调整驱动辊开口度及对拉拔锁紧螺母力矩严格控制,中心偏析得到了很好的控制,一般控制在C类2.0以下。结果表明:中心偏析与铸坯凝固末端轻压下位置附近的辊缝开口度有着密切的联系,对轻压下位置附近的辊子开口度进行严格控制,可以减少铸坯中心偏析。     

Q345B钢铸坯断裂原因分析与预防措施

对Q345B钢连铸坯的断口形貌进行了宏观分析,结合光学显微组织的观察与分析,研究了连铸坯断裂的原因。结果表明：Q345B钢连铸坯内部存在中间裂纹,冷却过程中在热应力、相变应力及铸坯自重共同作用下进一步扩展,导致铸坯断裂。通过加强设备的维护与检修,优化扇形段二冷制度, 低过热度浇铸和稳定铸坯拉速等工艺措施预防铸坯断裂。     

新型导辊间距可调式扇形段

新型导辊间距可调式扇形段 　　德国施罗曼德马格公司在位于杜伊斯堡的克虏伯*曼内斯曼冶金公司建造了一台年产能力300万t的2流立弯式板坯连铸机,用于生产260mm厚、2100mm宽的板坯。该机配备了最选进的具有高度实用性,并且使板坯质量最佳化的扇形段 Cyberlink扇形段。新建连铸机于2000年底投入试运转。 　　新建连铸机的冶金长度为36.3m,其水平引导区Cyberlink扇形段包括使偏析最小化的动态轻压下装置。该扇形段接收确定轻压下的主要参数的在线数学模型的指令,这样使其能够在连铸期间调整导辊的位置。 　　Cyberlink扇形段通过调整上导辊框架的振幅和频率随时测出板坯的密度,由此确定处于水平引导区的铸坯是否完全凝固。如果铸坯内仍存在液芯,Cyberlink扇形段按照数学模型的指令将辊缝调至轻压下的最佳位置。一旦铸坯完全凝固,系统立即将导辊的位置调整至只给铸坯提供支撑力的位置。 　　此外,Cyberlink扇形段还具有一些其它优点,如结构坚固、采用液压调节、上导辊框架可自动对中等等。     

船板拉伸试样断口分层的研究与控制

对船板拉伸试样断口分层的原因进行分析和研究,通过试样金相组织扫描证明造成船板拉伸试样断口分层的主要原因是板坯中心偏析严重所致;实践证明,降低板坯中心偏析,可大大降低船板轧后拉伸试样断口改判率。     

轧机支承辊不同区域偏析产生原因分析

通过酸浸和金相显微镜及扫描电镜等检测手段,对轧机支承辊断面偏析进行了分析。分别对白色斑点状偏析和网状偏析形成原因进行了分析,降低了支承辊断裂事故。     

支撑辊辊面剥落原因分析

为找出支撑辊辊面剥落的原因,以便采取措施补救或改进,分析了支撑辊的化学成分,测定了辊面硬度,用扫描电镜观察了断口和显微组织。分析认为,支撑辊晶粒粗大,导致淬火后马氏体粗大,内应力大,又因为存在碳化物偏析,导致组织不均匀,产生附加内应力,致使在淬火时产生了多处内裂纹,使用中在较大外力的作用下,内裂纹扩展,最终引起辊面剥落。     

基于辊径方差最小的三次CVC辊型参数设计方法

针对CVC轧机辊型设计过程中个别辊型参数计算方法不完善的问题,根据CVC轧机的工作原理及板带凸度控制要求,在推导出辊缝函数的基础上,计算得到了辊缝等效凸度表达式,进一步对各个辊型参数的具体含义进行了阐释,首次定义了辊径方差新概念并推导出了其表达式,基于此提出了一种保证上下工作辊辊径方差最小的三次CVC辊型参数优化方法。应用本文提出的辊型参数设计方法,对国内某冷轧厂的CVC轧机辊型参数进行了优化计算,在保证轧辊等效凸度控制能力的基础上,减小了上下工作辊的辊径方差,使轧辊磨损更加均匀,同时也保证了出口带钢的板形质量,为生产现场的辊型参数设计及辊型磨削奠定了理论基础。     

机架辊探伤不合格原因分析

通过运用金相高低倍检验、化学成分分析、断口及能谱分析等手段,分析28Mn6机架辊超标缺陷的性质及形成原因.结果表明:缺陷为硫化锰夹杂物.原因是采用大气冶炼、大气下注法浇注时产生密集的点状偏析,致使硫化锰夹杂物大量聚集.通过采用真空碳脱氧技术,严格控制冶炼工艺,适当降低浇注温度及速度,提高冷却速度,可避免出现严重的点状偏析.     

轧辊辊缝差和轧机组装间隙对精轧钢带尾板侧偏的影响

为了探讨精轧区轧辊辊缝差和轧机组装间隙这两个重要因素对精轧钢带尾板侧偏的影响,依据热轧生产线的操作条件,运用Abaqus软件建立了钢带热轧的第1、2和4机架精轧模型与尾端弯曲钢带。通过设定不同层级的轧缝差与变换上、下轧辊相对位置,模拟分析了各机架的轧辊辊缝差和组装间隙对轧辊两侧轧制力差、钢带尾端中心偏移、钢带运动行为的影响。结果表明:调整轧辊辊缝差可以有效地矫正钢带中心线偏移量,降低因钢带中心线偏移所产生的轧制力差,减少尾板撞击的发生概率;轧机组装间隙不对称会使钢带轧制时发生侧偏并撞击边导器,影响钢带运行的稳定性与钢带的成形质量。最后,试验验证进一步证实了上述结论的正确性与合理性。     

高强钢连铸板坯中心偏析的分析及改善措施

分析了评价连铸坯中心偏析的几种方法及其各自优缺点,并综合比较了各类中心偏析的形成机制和控制技术的特点。在实际生产过程中对于钢水成分、钢水纯净度、钢水过热度、连铸冷却工艺、板坯缓冷、连铸机辊缝控制、轻压下的参数选择等关键控制技术进行了讨论。     

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 65钢在拉拔过程中出现不同类型的杯锥状断裂。通过对不同形貌的杯锥状断口进行金相检验、显微硬度和能谱分析,结果表明,其断裂原因不同,盘条芯部存在异常组织、非金属夹杂物、孔洞及“V”形裂口,且裂口两端组织变形程度不同。造成65钢钢丝拉拔呈杯锥状断裂的原因有盘条成分偏析﹑非金属夹杂物聚集﹑残余缩孔和拉拔工艺。     

涟钢板坯连铸轻压下技术的研究与应用

涟钢1号连铸机采用动态轻压下技术生产时,轻压下效果不佳,中心疏松和中心偏析达均到2.0级。通过射钉试验发现,实际液芯长度比模型计算长度短1.6~4.2m,故对铸机凝固末端预报进行了参数化修正,并在基础辊缝的基础上确定了正常与非正常浇铸条件下的轻压下参数,优化后的轻压下使铸坯中心疏松和中心偏析降到0.5级,铸坯横断面上不同位置的碳、锰含量也非常均匀,满足工艺要求。