具有最佳碳化物成分的轧辊用新型高速钢的研制

高速钢铸造辊应用于带钢热轧机精轧机组的头几个机架中。1990年代初期，轧辊生产者面临着在提高轧机生产能力的情况下确保带钢良好表面质量的产品研制问题。轧机精轧机组作业辊的使用特点直接影响带钢表面质量、轧制进度、由轧辊的磨损及最低研磨量所控制的轧辊作业时间(t／min)、轧辊磨削车间的装载量(换辊数)。     

具有石墨和MC型碳化物的高耐磨性轧辊

近年来，广泛推广使用高速钢轧辊作为热带精轧机的工作辊。但，高速钢轧辊与高合金麻口细晶铸铁轧辊相比，存在轧制负荷较大时易产生粘辊的问题。最近，日本久保田公司轧辊研究部以开发兼有高速钢轧辊的耐磨性和高合金麻口细晶铸铁轧辊的优良耐粘辑性作为目标，研制成功一种新的高耐磨性轧辊。这种轧辊具有高碳高速钢材质所含有的高硬度ＭＣ型碳化物（特别是ＶＣ碳化物）和石墨。该公司制造出这种轧辊应用于带钢热轧机。①该公司用水平式离心铸造机制造了外层为新开发材料、内层为球墨铸铁的复合轧辊，将它进行高温淬火、回火处理后，可得到…     

高速钢轧辊特点及其在热带钢轧机上的应用（二）

高速钢轧辊用作热带钢轧机精轧机工作辊时，具有优异的耐磨性、韧性和表面抗粗糙性。因此，轧辊对轧制条件的制约明显减轻，可使轧件质量和轧机作业率提高。     

多法斯科热带钢轧机板形控制技术及精轧机工作辊的再利用

为提高热轧板带钢产品质量 ,加拿大多法斯科公司 1999年对 2号热带轧机实施了板形控制技术改造。此次改造采用了新的轧制技术、弯辊和轧辊横移技术。2号热轧机始建于 1983年 ,采用钢锭作为坯料。 1987年完成第 1次改造 ,以板坯代替钢锭 ,并增加了 2架精轧机。最近一次改造于 2 0 0 1年 12月完成。目前精轧机组由 7架四辊精轧机组成 ,配有工作辊弯辊装置。第 2～第 7机架上工作辊可横移± 75mm ,第 2～第 5机架装有先进的CNP控制装置 ,第 4～第 7机架装有液压AGC控制装置。第 1～第 5机架采用高速钢 (HSS)成型轧辊 ,第 1～第 3机架上采用…     

高速钢轧辊特点及其在热带钢轧机上的应用（一）

高速钢轧辊主要采用连续浇注复合方法（ＣＰＣ法）制造。用其作热带钢轧机精轧机工作辊时，具有优异的耐磨性、韧性和表面抗粗糙性。因此，轧辊对轧制条件的制约明显减轻，可使轧件质量和轧机作业率提高。     

高速钢轧辊在2250mm热轧F5机架的应用

针对某2250 mm热连轧下游机架轧辊耐磨性低导致带钢断面板廓不良的问题,采用在F5机架使用高速钢轧辊的方法进行改进。对高速钢轧辊使用过程中的表面质量、下机温度、辊形以及对轧制力的影响等方面与无限冷硬铸铁轧辊进行对比,结果表明高速钢轧辊经过两次服役后表面状态仍可保证带钢的板廓质量;高速钢轧辊散热性能较差,下机温度高且均匀性较差,需要采取一定措施来保证其温度和热凸度;高速钢轧辊磨损量以及局部磨损明显低于无限冷硬铸铁轧辊;使用高速钢轧辊时轧制力增大,应通过优化润滑来解决问题。利用辊系变形仿真模型分析了使用高速钢轧辊轧制的带钢板廓,得到了其板廓凸度和板廓波动性均较小的特点。     

高钨高速钢轧辊的研究和应用

普通合金铸铁轧辊硬度低、耐磨性差，而硬质合金轧辊尽管具有优异的耐磨性，但成本高，且脆性大，使用中易开裂和剥落。以高碳高钨高速钢为主要合金成分，采用离心铸造方法，开发了耐磨性能优良的高速钢轧辊，并着重解决了离心铸造高速钢轧辊生产过程易偏析和产生裂纹的难题。高速钢轧辊硬度达63～65HRC，辊面硬度差小于2HRC，冲击韧度大于14J／cm^2。用于高速线材轧机预精轧组和棒材轧机精轧机组，使用寿命比合金铸铁轧辊提高6～10倍，接近硬质合金轧辊水平。     

热轧带钢表面氧化铁皮压入缺陷预防与控制

针对首钢迁钢2 160 mm生产线轧制冷轧基料时带钢表面氧化铁皮压入缺陷问题,对生产工艺设备进行了系统分析与研究。结果表明：该缺陷的产生与板坯出炉温度、轧辊氧化膜剥落、高压水除鳞、轧机共振、机架间冷却、辊缝水等众多因素相关。为此,通过采用降低板坯出炉温度、后移RT2高温计、优化精轧机负荷分配、抑制轧机共振、优化使用机架间冷却水与辊缝水、优化轧辊冷却水及高压水喷嘴布置等多项措施,有效减少了带钢表面氧化铁皮压入缺陷,提高了带钢表面质量。     

复合轧辊的离心铸造

<正> 从1960年将离心铸造方法用在线材轧机的制造上以后,用离心铸造方法制造复合轧辊代替了置换铁水冷硬铸造的轧辊.目前,将离心铸造方法用于制造带钢热轧机的精轧后段高合金铸铁工作辊(FHW)效果很好.日本制造该种轧辊,全部采用了离心铸造法.最近用离心铸造法制造的带钢热轧机     

离心铸造高速钢轧辊的使用

最近，日本各大钢铁公司都在热带精轧机上扩大高速钢轧辊的使用率。川崎钢铁公司在知多厂用生产成本较低的离心铸造法制造高速钢轧辊，并在千叶厂和水岛厂的热带轧机上使用。其使用结果如下：①轧辊单耗降低。千叶厂第二热轧厂的Ｆ１、Ｆ２精轧机原采用高铬钢轧辊，水岛厂热带厂的Ｆ５精轧机原采用镍铬钢轧辊。现采用离心铸造的高速钢轧辊后，千叶厂Ｆ１、Ｆ２轧机每磨损１ｍｍ轧辊的轧制量为过去的３．５～４倍，水岛厂Ｆ５轧机为过去的４～５倍。②轧辊表面粗糙度小。千叶厂对Ｆ２精轧机使用高速钢轧辊和高铭钢轧辊的表面粗糙度进行了比较…     

热带精轧机架之间的轧边机

迄今,在热带精轧机架之间设置立辊轧机而对带钢进行宽度压下的方法尚未实施过。这是由于带钢薄,若进行宽度压下,易产生纵弯曲,因此不能进行充分的宽度压下。最近,日本石川岛播磨公司发明的精轧机架之间的轧边机考虑了上述因素,在精轧机架之间设置立辊轧机的同时,设置能给予带钢附加张力的活套。该发明的要点是:为了使立辊沿着带钢的作业线方向可以倾动,将立辊的轴承座通过圆弧状底座支承在轧辊支     

硬质合金在钢管张力减径机及线棒材轧机上的新用途

长期以来,在线材精轧机上一直使用整体硬质合金辊环和镶套在钢辊轴体上的硬质合金辊环。70年代初以来,线材轧机的中轧机、精轧机以及棒材精轧机上采用了复合轧辊,即镶嵌硬质合金辊环的普通轧辊,硬质合金辊环已使用25年,实践证明,硬质合金     

高碳高速钢复合轧辊

日本一家公司制成了一种高碳高速钢复合轧辊。该轧辊的辊芯是高强度锻钢,辊身的成分为：碳3．5％、铬2．7％、钨18％、钼8％、钒7％。辊身硬度为HS90。把这种复合轧辊装在热轧精整机组上使用,其耐磨性是一般无限冷硬轧辊的5倍;装在热轧精轧机组上使用,其耐磨性是一般高铬轧辊的3倍。使用这种复合轧辊,这可提高轧制生产力和钢板的表面质量。     

热轧带钢精轧后段高碳高速钢轧辊的研究与应用

介绍了中钢邢机研制的高碳高速钢轧辊的技术指标、特性以及在热带连轧机精轧后段上的应用情况。试验证明,高碳高速钢轧辊兼具优良的耐磨性和抗事故性。上机使用时,在相同的轧制周期内,高碳高速钢辊环下机后表面质量好,磨损量及磨削量均大大低于传统的ICDP轧辊,已具备取代ICDP轧辊的能力。     

高速钢轧辊在热轧窄带钢精轧机组上的应用

为提高轧机作业率，降低轧辊消耗，在热轧窄带钢精轧机组上试用了高速钢轧辊，并对其耐磨性能、抗表面粗糙性能、抗热裂纹和剥落性能进行检测，同时针对高速钢轧辊的特点制定了相关的使用措施。试用表明，换辊次数、换辊时间明显减少。     

挤压铸造高速钢轧辊套的研究和应用

为了克服离心铸造方法的缺点，开发了挤压铸造高速钢轧辊技术，研究了挤压铸造工艺对高速钢性能的影响。压力、保压时间和压下速度是影响高速钢轧辊套缩孔的重要因素。采用浇注温度1400～1450℃，压力150MPa，保压时间120～150s，压下速度14～16mm/s，可获得组织致密，无偏析，加工量少的高速钢辊套。应用于高速线材轧机预精轧机架，使用寿命比高镍铬无限冷硬铸铁轧辊提高5～8倍。     

广带总厂建成800mm全液压冷带轧机

广州带钢总厂从美国Ｗ．Ｆ．Ｔ．公司引进１套８００ｍｍ全液压冷轧带钢轧机目前正在调试并轧出了合格带钢。该轧机有１台四辊式粗轧机和１台四辊式精轧机，每台轧机由开卷机、矫直平台、主轧机、液压导板、滚切剪、测厚计、测张辊和卷取机组成。粗轧机轧辊尺寸为２８０／７６０×８００ｍｍ，最大轧制力８０００ｋＮ，主电机功率２×９００ｋＷ，张力１３０～６．５ｋＮ，轧制速度为６００ｍ／ｍｉｎ。精轧机轧辊尺寸为２３０／７６０×８００ｍｍ，最大轧制力８０００ｋＮ，主电机功率２×９００ｋＷ，张力１００～５ｋＮ，轧制速度为８０…     

高速钢轧辊在热带精轧机上的应用

最近,新日本钢铁公司开发了耐磨性、耐表面租糙性优良的高速钢系复合轧辊。其外层为高碳高速钢,心部为锻钢。该公司八幡厂和广畑厂在热带精轧机的全部机架(F1～F6)上使用这种辊作为工作辊。至1992年八幡厂在热带精轧机前段机架(F1～F3)上     

克虏伯钢公司的新型20辊可逆轧机

德国克虏伯钢公司的一台新型20辊可逆冷轧机于1992年11月在它的Dusseldorf轧钢厂投产。该轧机是这种类型轧机中最大的一种。它安装有部分或轧机机架,以便于轧辊更换和顶辊调整,从而可以改善带钢的形状。该轧机用于轧制不锈钢和高合金钢带钢。轧机高度自动化,轧制之前和之后的所有带材卷的移动都无需手工操作,驱动辊和中间辊都是自动更换。整个轧机由一名操作工通过中央控制房进行监控。新轧机的操作成     

棒线材用小离心高速钢轧辊铸造工艺研究

重点论述了通过对棒线材轧机精轧机架工作特点的分析,选用低合金含量的高速钢轧辊工作层成分;通过对铸造工艺参数的摸索,采用两层复合实现高速钢复合轧辊结合层质量的良好控制;通过各工艺参数的匹配,有效避免了铸造缺陷,研制出适用于棒线材轧机精轧机架的小离心高速钢轧辊.