MGD技术在重油催化裂化装置的应用

介绍了同时多产液化气和柴油及降低汽油烯烃含量的工艺技术（MGD）在催化裂化（RFCC）装置上的工业应用。优化操作条件,在提高反应温度、提高剂油比、提高催化剂活性等措施后,可以明显改善产品分布,提高产品质量。应用结果表明：MGD技术在装置上应用前后相比,液化气产率可提高3-6个百分点,柴油产率提高4—6个百分点,（液化气＋柴油＋汽油）产率相差不大,柴汽比提高了0．2以上。汽油的辛烷值（RON）由90-3提高到91,汽油的烯烃的质量分数（荧光法）由45．2％降低到33％,并且可以灵活调整生产方案,具有明显的经济效益和社会效益。     

催化裂化装置重油提升管预提升段的应用效果

洛阳分公司催化裂化装置Ⅱ升级改造,重油提升管根据实际需要增加了新型预提升段,以改善再生剂的密度、速度分布,充分混合再生催化剂和待生催化剂,以达到进料段油雾与催化剂充分接触,大剂油比反应的目的。对改造前后装置标定数据的对比表明,改造后干气收率减少,轻液体收率增加,焦炭减少,催化剂单耗仅为改造前的38%,效果明显。     

重油催化裂化工艺的新进展

介绍了重油催化裂化工艺的新进展,如毫秒催化裂化工艺、下行床反应器催化裂化工艺、两段提升管催化裂化工艺、多产轻质烯烃的催化裂化新工艺、催化裂化汽油改质降烯烃新工艺等,并对重油催化裂化工艺的发展趋势进行了展望。     

两段提升管反应器技术在重油催化裂化装置中的应用

论述了两段提升管反应器技术在前郭石化分公司重油催化裂化装置中的应用。通过对单段和两段提升管反应器催化裂化装置运行和标定数据分析对比,说明了两段提升管反应器技术的优越性。应用后装置的产品分布和液体产品收率均明显好转,处理量的加大和液体收率的提高,使装置的经济效益明显提高。     

小型催化裂化装置提升管结焦的原因分析与对策

重油催化的结焦是造成装置非计划停工的主要原因之一,结合装置实际,从工艺设计、原料性质、操作条件等方面对重油催化提升管系统结焦原因进行了技术分析,提出了防止重油催化装置提升管结焦的措施.     

MIP-CGP技术在重油催化裂化装置上的工业应用

清江石化采用MIP-CGP技术对重油催化裂化装置进行改造.改造后的标定结果表明:在不使用专用剂的情况下,100％负荷时MIP-CGP技术将催化裂化稳定汽油烯烃体积分数(荧光法)降至30％以下,下降了8％;汽油辛烷值RON和MON分别增加了1.52、0.70个单位,从而提高了汽油的抗爆指数;降低了汽油硫含量,汽油硫质量分...     

催化裂化装置石脑油改质的应用总结

结合石脑油辛烷值低、烯烃低和催化裂化汽油辛烷值高、烯烃高的特点,在催化裂化装置原料油喷嘴下面增设了两个CCK-JY石脑油改质喷嘴.应用后,石脑油辛烷值可以提高20～30个单位,催化裂化汽油烯烃体积分数可以下降8％左右.     

RFG—DMR降烯烃催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了东明石化集团Ⅱ套重油催化裂化装置使用RFG—DMR降烯烃催化剂的情况。该催化剂占系统藏量83％时进行的标定结果表明：该剂降低汽油烯烃含量效果比较明显。汽油烯烃体积分数由48．56％降到39．72％．下降了8．84％。汽油辛烷值没有降低。产品分布得到改善。重油裂化能力强。于气和焦炭选择性好。轻质油收率增加了1．07％，总液体收率增加了1．56％。     

稠密气体理论在催化裂化提升管中的应用

运用已建立的颗粒动力学模型并耦合催化裂化反应的十三集总动力学模型,建立了催化裂提升管反应器内反应油气和催化剂颗粒的传质,反应的数学模,结合工业提升管的操作参数,模拟预测了速度场,温度场和组分分布。     

重油催化裂化的工艺改进

针对重油催化裂化生产工艺存在生焦率高、能耗高、轻柴油贮存安定性差、含硫污水冲击污水处理场等问题,采用两级高效再生,大剂油比高温短接触时间,高效雾化喷嘴、快速中止反应、轻烃预提升、再生烟气能量回收、含硫污水汽提等国内外先进技术,解决了生产中存在的这些问题。使生焦率下降了1％～2％(绝对值),能耗从6190.2GJ/t降至3380.0GJ/t。指出今后应进一步降焦、降能耗,治理再生烟气中的SO_x和NO_x。     

面向市场开发的重油催化裂化催化剂

介绍了石油化工科学研究院近年先后成功开发的抗钒重油催化裂化催化剂（CHV－1）,多产些油的重油催化催化剂（CC－20D系列）,提高大庆类原油FCC汽油辛烷值的重油催化裂化催化剂（DOCP)友及它们在工业上应用的效果。     

重油催化裂化机泵油雾润滑系统研究

首先介绍了机泵油雾润滑的基本原理,并通过该系统在南充炼油厂重油催化裂化装置机泵群上的实际应用情况进行了研究。结果表明:使用油雾润滑系统的轴承润滑状况得到明显改善,机泵维修周期变长,保障了装置长周期的安全运行,取得了较好经济效益。     

200万吨/年重油催化裂化装置的技术分析

安庆石化炼化一体化项目主要装置之一200万吨/年重油催化裂化装置投产后,初期的各项生产指标不尽理想,未达到设计要求。针对运行中出现的问题,进行了全面详细的技术分析,最终找到症结所在。采取相应的优化措施,产生了良好效果和巨大的经济效益,同时验证技术分析的正确性。     

浅析乳化技术在重油催化裂化工艺中的应用

介绍了重油乳化和爆破雾化的机理,首次提出将乳化技术应用于重油催化裂化工艺并对其可行性作了初步探讨;详细论述了重油乳化冷进料催化裂化技术应用于工业中的意义。     

石油加工中的催化裂化技术分析

现代石油加工工业的技术发展中,催化加工工艺的重要性越来越明显。催化加工对原料具有更好的适应能力,产品也具有清洁纯净和耗能较低的特点。文章分析了影响石油加工中催化裂化的影响因素,分析了反应一再生装置的技术不同特点和催化剂的发展过程,提出了石油加工催化裂化的发展目标。     

不同类型载体重油催化裂化催化剂研究

研究了三种不同类型载体催化裂化催化剂的孔结构特征、活性稳定性及其催化性能。结果表明,全合成载体具有适合重油大分子裂解的孔结构特征,全合成载体催化剂具有较高的重油转化能力和动态活性。     

重油催化裂解汽柴油二次裂解性能研究

This paper investigated the secondary cracking of gasoline and diesel from the catalytic pyrolysis of Daqing atmospheric residue on catalyst CEP-1 in a fluidized bed reactor.The results show that the secondary cracking reactivity of gasoline and diesel is poor,and the yield of total light olefins is only about 10%（by mass）.As reaction temperature increases,ethylene yield increases,butylene yield decreases,and propylene yield shows a maximum.The optimal reaction temperature is about 670℃for the production of light olefins.With the enhance- ment of catalyst-to-oil mass ratio and steam-to-oil mass ratio,the yields of light olefins increase to some extent. About 6.30%of the mass of total aromatic rings is converted by secondary cracking,indicating that aromatic hy- drocarbons are not easy to undergo ring-opening reactions under the present experimental conditions.     

催化裂化装置再生器检验

针对催化裂化装置的T-102再生器发生局部超温现象提出了具体的检验方法和检验重点.检验结果安全状况等级定为4级,监控使用.在监控使用过程中,必须密切监控简体壁温,严禁再次发生超温现象,这对确保再生器的安全运行具有重要意义.