采用湿壁塔氨吸收法去除烟气中SO2的实验研究

为检验并流降膜湿法烟气脱硫装置效果,以氨水作为吸收剂,对模拟烟气脱硫进行实验研究.考察吸收液pH值、液气比、烟气中SO2体积质量以及进气温度对脱硫率的影响.实验结果表明:随着吸收液的pH值,液气比以及吸收液浓度增大,脱硫率增大;随着烟气中SO2体积质最增大,脱硫率下降;烟气温度对脱硫率影响不大.实验得到最佳工艺参数为:在进气浓度为2500mg/m3时,液气比为2.4～2.8L/m3,吸收液pH值为5.8～6.5.在最佳工艺参数下脱硫效率可以达到95%.本实验研究可以为氨法脱硫的工业化应用提供有益的参考.     

利用NaClO2/CaCO3浆液同时脱硫、脱硝的试验研究

在筛板式喷淋塔内,利用NaClO2/CaCO3浆液同时进行脱硫、脱硝试验.分析入口NO浓度、NaClO2加入量、浆液pH值、液气比、入口SO2浓度等因素对脱硫、脱硝效率的影响.结果表明,SO2的脱除效率随液气比的增大而升高,随入口SO2浓度的升高略有降低;入口NO浓度、NaClO2加入量、浆液pH值的变化对SO2的脱除效率影响甚微;NO的脱除效率随NaClO2加入量、液气比和入口SO2浓度的增大而升高,随入口NO浓度的增大而降低,浆液pH值的变化对脱硝效率影响甚微.     

湿式氨法烟气脱硫工艺影响因素的试验研究

在冷态试验条件下,于小型逆流喷淋塔脱硫系统上考察了湿式氨法脱硫工艺参数对脱硫效率的影响。结果表明:pH值是影响脱硫效率的主要因素,当脱硫液pH值从4.5升至5.0时,脱硫效率从69.6%增至94.1%,过高的pH值会增大氨逃逸率,适宜pH值为5.5~6.0之间;适当增加烟气停留时间和液气比有助于提高脱硫效率,而提高入口SO2烟气浓度会降低脱硫效率。     

石灰-石膏湿法脱硫工艺主要运行参数控制调整探析

结合上海漕泾热电有限责任公司应急锅炉脱硫设备的调试,介绍石灰-石膏法脱硫工艺运行特点,总结出石灰浆液初始质量浓度、吸收塔浆液pH值、密度等工艺参数合理范围及其控制方法。调试结果表明,当吸收塔浆液密度>1 140kg/m3时,脱硫效率下降,合理控制吸收塔浆液密度和pH值可使石灰-石膏法脱硫系统脱硫效率保持在95%以上,且石膏品质良好,系统运行稳定,水、电、石灰粉耗量等各项经济指标也均在设计范围之内。     

硫酸盐还原菌的驯化及脱硫性能研究

对内蒙古某地工业污泥分离出的硫酸盐还原菌 (sulfate-reducing bacteria，SRB)-DYB2菌种进行 离子、电厂脱硫尾液的环境适应驯化并分别进行 脱除试验。首先采用3 000~9 000 mg/L的 驯化DYB2，在38 ℃、pH值为7.2、菌株接种量为10%及厌氧条件下，72 h后，溶液中 的去除率为69.5%~76.9%，净去除量为2 307~ 6 255 mg/L；改变菌株接种量，在38 ℃、pH值为7.2，处理含 1 000~4 000 mg/L的脱硫尾液。当接种量为20%时， 1 000 mg/L去除率最高，达到83.3%，净去除量最高达到2 140 mg/L。结果表明，接种量相同，脱硫尾液中 浓度增加，净去除量增加，但去除率降低；同浓度 脱硫尾液，接种量愈高，去除率与净去除量愈多。     

石灰石/石膏法脱硫效率分析

为满足环保法规对SO2排放浓度的要求,发电企业在保证脱硫系统稳定运行的同时,还必须维持较高的脱硫效率。石灰石湿法脱硫是一个SO2扩散吸收、化学反应的复杂过程,任何影响这一过程的因素都会对最终的脱硫效率产生影响。通过对吸收塔浆液pH值、石灰石品质、烟气量、液气比、烟气停留时间及流速等主要影响因素的分析,指出提高脱硫效率的措施。     

三乙烯四胺合钴溶液同时脱硫脱硝的实验研究

采用三乙烯四胺合钴溶液作为吸收液,在填料塔内对模拟烟气进行了湿法同时脱硫脱硝的实验研究。主要考察不同吸收液浓度、温度、pH值和SO2浓度对NO脱除效率的影响。研究结果表明:三乙烯四胺合钴溶液的浓度越高,NO的脱除率越高;温度对NO的脱除有较大影响,最佳反应温度为50℃;填料塔内吸收液的最佳pH值为9.4;SO2的进口浓度越大,NO的脱除率越低。     

填料塔氨法脱硫模型研究

在双膜理论的基础上,通过对氨法脱硫化学反应过程的分析,研究了氨法脱硫过程中SO2的传质速率方程,并在此基础上建立了填料塔氨法脱硫的数学模型。利用该模型对SO2的吸收过程进行了模拟,研究了吸收液浓度、pH值、液气比、温度和初始SO2浓度等因素对脱硫效率的影响。为了验证该模型的合理性,建立了填料塔氨法脱硫实验系统,对影响氨法脱硫效率的几个主要因素进行了实验研究,并与模型计算值进行了比较,结果表明,实验数据和模型计算值基本吻合,证明了该模型的合理性。     

影响湍球塔脱硫效率的主要因素

在1t／h锅炉上进行的热态工业试验，测量了不同工况下湍球塔的脱硫效率和阻力等数据。结果表明湍球塔脱硫效率随石灰浆液浓度、喷淋量的增大而增大；随风量的增大而减小。有无填料球对脱硫效率影响很大；循环液pH值的大小也对脱硫效率有影响。在试验条件下湍球塔脱硫效率大于90％，除尘效率为75％左右。     

脱硫鼓泡塔pH值及液位对脱硫效率提升的试验研究

为了研究pH值、鼓泡塔液位对脱硫效率提升的贡献趋势,在台山电厂4号机组（600 MW）开展了脱硫鼓泡塔液位和pH值提升脱硫效率试验。根据pH值提升试验结果,总结出在600 MW负荷下,鼓泡塔液位稳定在220 mm左右,当pH值不断提高（从4.6到5.6）时,脱硫效率从93.78%提高到96.78%,SO2排放质量浓度从119 mg/m3（干态,6%O2）,降低到31 mg/m3（干态,6%O2）,脱硫效率提升效果明显;另外,根据鼓泡塔液位提升试验结果,负荷保持在600 MW以上,pH值稳定在4.6左右,当鼓泡塔液位不断提升（从210 mm到330 mm）时,脱硫效率从94.41%提高到96.81%,SO2排放质量浓度从107 mg/m3降低到44 mg/m3,脱硫效率提升效果弱于pH值的影响。从而得出,pH值变化对脱硫效率提升的贡献比液位变化的影响大。     

富氧燃烧模拟烟气石灰石-石膏湿法脱硫试验研究

为了研究富氧燃烧情况下烟气石灰石-石膏湿法脱硫系统的效率,在自行搭建的富氧燃烧烟气石灰石-石膏湿法脱硫实验台上进行脱硫试验,通过控制脱硫系统中的CO₂浓度（体积分数14%、60%、70%、80%和90%）,研究富氧燃烧气氛下不同烟气流速、液气比、入口SO₂浓度以及浆液pH值对SO₂脱除特性的影响。发现随着烟气流速和入口SO₂浓度的增加,液气比和浆液pH值的减小,脱硫效率逐渐减小,系统中CO₂浓度越大,脱硫效率越小;对不同CO₂浓度气氛和浆液pH下的石膏晶体进行粒度分析和SEM电镜扫描,发现浆液pH值和CO₂对石膏的结晶并不会产生明显的影响。     

湿式脱硫装置脱硫效率的回归分析

分析影响湿式石灰石一石膏法脱硫装置脱硫效率的主要因素，推导脱硫效率的表达形式，并对主要影响因素(浆液pH值、液气比L／Q、装置入口SO2浓度)与脱硫效率间的关系进行回归分析，建立数学模型，为湿式石灰石一石膏法脱硫装置的设计、运行、维护和脱硫效率的预测提供依据。     

旋流雾化技术在464 000 m3/h烟气湿法脱硫中的应用

为解决传统吸收塔内烟气与浆液传质过程中流场不均匀、气液接触面积小、接触时间短所导致的脱硫效率低问题,提出一种基于旋流雾化的高效深度脱硫技术。该技术利用两相流喷嘴的超细雾化喷射作用,可达到提高脱硫效率和降低系统能耗目的。采用该技术对广东某电厂烟气量（标准状态）为464 000 m3/h的脱硫工程进行了改造,即在原脱硫吸收塔基础上新增1层浆液旋流雾化喷射层,实测结果表明,脱硫效率可提高约6.5%,出口SO2质量浓度（标准状态）可低于20 mg/m3。此外,可根据煤中硫分调整喷淋层与旋流雾化喷射层的组合,以降低系统能耗。     

氨法脱硫过程烟气中细颗粒物的变化特性

采用电称低压冲击器(electrical low pressure impactor,ELPI)对氨法脱硫前后的细颗粒进行测量,获得烟气中细颗粒的数浓度和粒径分布特性,分析了氨法脱硫过程细颗粒的生成机制及洗涤塔对细颗粒的捕集特性。结果表明,氨法脱硫后细颗粒的数浓度明显增加,在SO2浓度为1 767 mg/m3和氨水浓度为5%,平均粒径由洗涤前的0.07 mm增大到0.09 mm;常规洗涤对细颗粒的脱除效率很低且几乎不受液气比影响;而氨水脱硫时,洗涤塔出口的颗粒数浓度随液气比的增大而提高,特别是氨水浓度较高的情况;氨水浓度为10%,液气比从2 L/m3增加到5 L/m3,颗粒数浓度增加了10%;此外,随氨水浓度和烟气中SO2浓度的增大,洗涤后颗粒的数浓度增加。     

O3 /NaClO气液相氧化吸收剂同时脱硫脱硝试验研究

提出以O₃/NaClO为复合吸收剂对火电厂烟气进行同时脱硫脱硝的方法,研究了该方法在不同条件下的脱硫脱硝效率。模拟实际工况,给定SO₂与NO的初始质量浓度分别为600 mg/m³ 和500 mg /m³。模拟试验结果表明：在臭氧投加量为5.35 g/h,NaClO摩尔浓度为15 mmol/L,吸收液初始pH值为5,液气比为50 L/m³,反应温度为50 ℃时,脱硫和脱硝效率分别可达97.04%和95.08%。所研究的方法工艺操作简单,脱除SO₂和NO_x速度快,不存在堵塞、结垢等问题,若能有效降低O₃的生产成本,则具有较好的实用意义和推广应用前景。     

超低排放机组双塔双循环脱硫系统能耗物耗特性分析

为系统分析双塔双循环脱硫系统能耗物耗特性,通过对53台双塔双循环脱硫系统电耗、水耗和石灰石耗量情况进行测试,研究入口SO₂浓度、液气比、pH值以及Ca/S比对单位质量SO₂脱除能耗物耗特性的影响。结果表明,双塔双循环脱硫系统SO₂脱除成本中脱除能耗成本占整体脱除成本的55%~80%,而脱除能耗中循环浆液泵电耗占总能耗的50%~70%,一二级吸收塔的SO₂单位脱除能耗均随入口SO₂浓度的增高而降低,二级吸收塔的SO₂单位脱除能耗远大于一级吸收塔,一二级吸收塔内SO₂单位脱除能耗均随pH 值的升高而先降后增。因此,为降低双塔双循环脱硫系统单位质量SO₂脱除能耗物耗水平,一级吸收塔入口SO₂质量浓度应控制在4 000~6 000 mg/m³,浆液pH值应控制在5.2左右;二级吸收塔入口SO₂质量浓度应控制在1200 mg/m³,浆液pH值应控制在6.0左右。     

脱硫废水烟道蒸发工艺协同脱汞效率研究

燃煤电厂脱硫废水成分复杂,处理难度大。以某燃煤电厂600 MW机组为研究对象,进行了脱硫废水（人工配制）烟道蒸发试验,探索了协同脱汞的可行性,并讨论了脱硫废水氯离子质量浓度与机组运行负荷等对脱汞效率的影响。研究结果表明,将脱硫废水喷射至烟道进行雾化干燥的协同工艺,不仅有效提高了烟气中HCl含量,而且能促使更多Hg⁰转化为较易被飞灰吸附的Hg²⁺,可实现脱硫废水零排放和烟气汞的减排;废水中的氯离子对脱汞效率有较大的影响,当废水中氯离子质量浓度由21 250 mg/L增加至36 500 mg/L时,烟气中气态汞的协同脱除效率由95%降至58%;与机组低负荷运行时协同脱汞效率相比,高负荷条件下协同脱汞效率有所降低。     

用正交试验制备的高饱和磁化强度氟醚酸包覆Fe_3O_4纳米颗粒

采用化学共沉淀法制备氟醚酸包覆的Fe_3O_4纳米颗粒,通过正交实验研究影响Fe_3O_4纳米颗粒饱和磁化强度的四个因素,得出其最优制备条件:Fe~(3+)与Fe~(2+)摩尔比为1.75:1,初始Fe~(3+)浓度为0.05 mol/L,初始pH值为9,共沉淀温度为65℃。按该优化条件制备的Fe_3O_4纳米颗粒的饱和磁化强度为55.80 A·m2/kg;该颗粒晶格类型与Fe_3O_4尖晶石结构相同,平均粒径大小约为11 nm;氟醚酸可通过化学吸附作用包覆于颗粒表层,且包覆量可达31.33%。