增加反应器跨线在连续重整装置扩能改造中的应用

以国内某连续重整装置的扩能改造为例,探讨了增加反应器跨线在扩能改造中的应用。在重整装置扩能改造中,面临反应器内催化剂贴壁、反应器加热炉热负荷不足、再生器烧焦能力不足等装置瓶颈。通过理论计算及扩能前后的工业数据对比,说明增设反应器跨线的方法可有效避免装置扩能后催化剂贴壁现象的发生,并降低下游加热炉热负荷。验证了增加反应器跨线的方法应用于重整装置扩能改造的可行性,为连续重整装置扩能改造提供了新的技术解决方案。     

连续重整装置扩能改造节能设计

依托20世纪90年代中期建成投产的40×104 t/a连续重整装置的扩能改造,从装置规模、流程设置、能量综合利用等方面,采取了一系列节能措施实施改造。该装置所采取的节能改造方案包括:1结合原料特点优化进料方案,降低预处理反应部分的规模;2采用高效焊接板式换热器、双壳程换热器,提高反应进料/产物换热深度;3降低烟气出口温度,提高重整进料四合一加热炉效率;4优化换热流程,降低空冷入口温度,充分利用塔顶蒸发潜热。上述节能设计措施可将装置扩能13%,综合能耗降低502.4MJ/t。     

辽化连续重整装置扩能改造总结

介绍了辽化连续重整扩能改造的内容，改造后的运行情况，以及改造后还存在的问题。     

连续重整装置扩能改造问题探讨

介绍了中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司0.6 Mt/a连续重整装置扩能至0.8 Mt/a的改造情况,改造内容主要包括:预加氢采用高空速催化剂;四合一炉增加炉管;重整进料换热器由板式替代原立式;再接触系统氨冷冻改造;分馏系统部分塔塔盘更换为高效塔盘等。分析了改造后装置运行存在的问题。     

消除连续重整装置扩能改造中加热炉的制约

介绍了上海石化股份有限公司引进的连续重整装置扩能改造中加热炉的改造情况 ,在改造中充分体现了工艺的先进性、可靠性、短施工周期性和投资费用的经济合理性。装置经改造后 ,其加工能力由原设计的 0 .40 Mt/ a提高到 0 .5 0 Mt/ a,产品产量有了很大提高 ,且产品质量保持了原装置水平 ,达到了扩能改造的目标     

重整装置的扩能改造

１装置概况及特点湛江东兴石油企业有限公司炼油厂重整装置是从加拿大引进的，１９６８年建设的１６０ｋｔ／ａ循环再生式二手货重整装置，工艺技术非常落后。该厂１９９１年引进重建时，从节省投资、见效快的原则出发，经核算，最经济投资的处理能力为１３０ｋｔ／ａ，并...     

扬子石化公司连续重整装置的扩能改造

介绍了扬子石化股份有限公司芳烃厂重整装置扩能改造的情况。标定结果表明,改造后装置的主要技术经济指标超过或接近设计值,芳烃产率为６７．３８％,Ｃ＾＋６液体收率为７６．８８％,氢气产率为３．７４％,重整生成油研究法辛烷值为１０２,装置能耗为９０．９３ｋｇ标油／ｔ。并分析了改造后装置的遗留问题及相应的对策。     

固定床重整装置扩能改造工艺问题

扩能改造，挖潜增效是改变生产增长方式，少投入多产出的重要途径之一。针对我国固定床重整装置套数多，规模小，在重整工艺技术中仍占主导地位，是扩能改造的重点等情况，分析了固定床重整装置的现状和生产潜力。对不同因素对催化剂积炭的影响进行了讨论，提出了几种可供选择的扩能改造方案。     

重整装置扩能改造总结

本文介绍了装置扩能改造的主要内容,着重对改造后的装置标定情况进行分析,总结,以说明装置扩能改造后催化剂活性、产品质量、收率等均满足设计要求。     

国产连续重整成套技术在装置扩能改造中的应用

 介绍了洛阳石化700kt/a重整装置使用国产连续重整成套技术进行改造的情况,对装置的开工过程及标定结果进行了叙述和说明,对装置运行过程中出现的压缩机喘振、催化剂循环提升不畅、催化剂再生设备腐蚀等问题进行了分析,采取相应的措施进行了整改优化,对工艺流程进行了改进,使装置生产达到了满负荷稳定运行状态。结果表明,洛阳石化重整采用国产技术进行改造取得了成功,重整生成油的质量和处理量有了明显的提高;同时,该技术填补了国产连续重整工艺的空白,为国内其它同类装置进行扩能改造提供了经验,为国产"超低压连续重整成套技术"实现工业化应用奠定了基础。     

GOR-Q 降低汽油烯烃含量催化裂化催化剂的工业应用

报道石油化工科学研究院与齐鲁石化公司催化剂厂俣作开发的第一代降低低汽油烯烃含量的催化剂裂化催化剂GOR－Q的中试和工业放大研究结果。该剂人有重油裂化能力强，稳定性好，汽油烯烃含量较低等特点。同时GOR－Q催化剂制备过程可行，重复性好。在高桥石化公司的工业应用结果表明：该剂与同类渣油裂化催化剂相比，汽油烯烃体积含量可降低8．68个百分点。     

LBO-16降烯烃催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

在锦西石化分公司1.40 Mt/a重油催化裂化装置进行了LBO-16降烯烃催化剂的工业应用试验。标定结果表明,与原使用的LV-33催化剂相比,LBO-16催化剂具有抗重金属污染能力强、轻质油收率高和降低汽油烯烃含量的特点。     

加工中间基原料的MIP工艺专用催化剂CRMI-Ⅱ的工业应用

在中国石化股份有限公司安庆分公司MIP工业装置上进行了MIP工艺专用催化剂CRMIⅡ的工业应用试验。结果表明，加工中间基原料（管输油），使用CRMI-Ⅱ专用催化剂后与原使用的常规FCC催化剂相比油浆产率下降1．14个百分点，总液收提高0．6个百分点。液化气产率提高3．95个百分点，丙烯产率增加约1．95个百分点。汽油烯烃含量降低5．4个百分点，汽油RON提高2．3个单位，MON提高l_3个单位。说明CRMI-Ⅱ催化剂能很好地与MIP新工艺相匹配，是适合中间基原料MIP工艺比较理想的专用催化剂。     

RICC-V降烯烃催化剂工业应用试验

清江石化在50×104t/a重油催化裂化装置上进行了RICC-V型降烯烃催化剂工业应用试验。结果表明,该催化剂具有良好的降烯烃效果,当RICC-V催化剂添加量占系统内催化剂总藏量的60%时,可以降低FCC汽油烯烃含量6.87个百分点,RON仅损失0.3~0.4个单位,汽油质量合格,轻油收率增加。     

降低催化裂化汽油烯烃含量的LBO-12催化剂的工业应用

在中国石油兰州石化分公司 0 .4Mt/a催化裂化装置试用了LBO 12降低汽油烯烃含量催化剂。工业试验表明 ,在工艺操作相当的条件下 ,可以降低汽油烯烃含量 6～ 12个百分点 ,同时汽油RON基本不变 ,MON略有提高 ,敏感性下降 ,诱导期由 3 60min延长至 5 0 0min以上 ,并有较好的抗金属污染性能。     

RFG系列降烯烃催化剂的工业应用

就RFG系列降烯烃催化剂在镇海炼油化工股份有限公司3．00Mt／a催化裂化装置的实际应用及使用效果进行了对比分析。工业应用表明，RFG系列降烯烃催化剂单耗与超稳剂相当，具有较好的降烯烃功能,可使馏出口汽油烯烃体积分数下降8～10个百分点，产品分布合理，但在重油裂化能力及水热稳定性方面略差于超稳剂。     

RFG-FS1R降汽油烯烃催化剂在FCC装置上的工业试验

介绍了美国戴维森公司生产的RFG-FS1R降烯烃催化剂在抚顺石化分公司石油一厂催化裂化装置上进行工业试验的情况。并对试验结果进行了分析。结果表明，RFG-FS1R催化剂具有较好的降烃活性，而且具有良好的流化。热稳定及抗重金属污染性能，但使汽油的研究法辛烷值略有降低。     

降烯烃催化剂LBO-12在催化裂化装置上的工业应用

介绍了降烯烃催化剂LBO-12在兰州石化公司催化裂化装置上的工业应用情况，工业试验结果表明，当LBO-12催化剂占催化剂藏量90%以上，并降低反应温度及增加新鲜剂的补充量时，汽油烯烃含量下降到GB17930-1999标准的规定，和原装置数据相比，液化气收率增加1.28个百分点，轻质油收率下降0.69个百分点，而且LBO-12催化剂还具有较好的抗重金属污染能力。     

CC-200D降烯烃催化剂在蜡油催化裂化装置的工业应用

为满足新标准汽油对烯烃含量的要求，降低蜡油催化裂化装置汽油的烯烃含量，在蜡催装置试用CC-200D降烯烃催化剂。试用期间，通过采用调整操作条件、改变催化剂注入量和改善产品分布等方法，在催化剂单耗不增加的前提下，使催化汽油烯烃含量平均下降了7～9个百分点，基本上达到了预期的试用目的。     

第三代降烯烃催化裂化催化剂的工业应用

第三代降低汽油烯烃含量的催化裂化催化剂（GOR-Ⅲ）是在第二代降烯烃催化剂（GOR-Ⅱ）的基础上开发的,其目的在于进一步降低汽油烯烃的含量和提高催化剂的活性稳定性,同时通过提高催化剂的芳构化能力来确保催化裂化汽油的辛烷值不降低.工业应用结果表明：第三代降烯烃催化剂与第二代降烯烃催化剂相比,在相同的操作方案、相近的原料油性质和操作条件下,汽油烯烃含量降低3.5～4.3个百分点;在平衡催化剂上金属镍钒污染水平相当的情况下,催化剂的活性提高3～4个单位,同时汽油的抗爆指数提高,诱导期延长.