渣油加氢装置的腐蚀及防护

介绍了渣油加氢装置主要腐蚀形式及已取得良好效果的防腐蚀措施。装置第二周期开工运行正常后,对装置工艺防腐蚀分析项目和采样数据进行对比分析,为装置的腐蚀介质监控提供依据。对影响装置长周期运行的主要腐蚀问题进行梳理和分析,并有针对性地采取防护措施,加强工艺操作、设备检验和防腐蚀等方面管理,保障装置安全、稳定、长周期运行。     

高压加氢反应器外壁裂纹分析及修复措施

列举了高压加氢反应器常见腐蚀类型及防护措施,重点对某炼油化工企业两套高压加氢装置反应器出现的裂纹问题进行了分析,并针对性地采取了相应修复措施,同时提出操作和后续改进建议。反应器暴露出问题的解决为设计、制造单位在技术上、管理上加强质量控制,改进制造工艺提供了宝贵的技术经验。通过几年的生产运行,证明高压加氢反应器要想实现长周期运行,必须在设计、选材和制造上打好基础,在工艺操作上严格控制升降温速度不大于10℃/h、升降压速度不大于1.0 MPa/h、最低升压温度大于93℃,在反应器检测、防腐等方面加强管理,最终达到＂安全、稳定、长期＂运行的目的。     

加氢装置高压空冷器的腐蚀与防护

介绍了某炼油厂加氢装置高压空冷器结构的特点、腐蚀机理和运行情况。检修期间对高压空冷器进行涡流检测,发现衬管部位处不同程度腐蚀。针对腐蚀采取了以下措施:优化了日常生产操作,做到高压空冷全开,保证物流分配均匀,做好高压缓蚀剂的注入工作;从高压空冷器腐蚀系数范围选择不同材质高压空冷;加强了注水水质的控制;改进了高压空冷器入口设备结构,并将衬管材质由钛材改为316L。通过多方面措施,保障了装置长周期运行。     

柴油加氢装置的腐蚀及防腐措施

柴油加氢装置在运行一段时间之后,在反应器、换热器以及空冷器等部位可能会出现设备腐蚀的情况。通过对设备的腐蚀机理进行分析,包括腐蚀破坏形态,装置的腐蚀情况等,提出了采用共享操作平台对腐蚀情况进行监控,实现腐蚀的防护和治理措施的改进,最终得到高效的柴油加氢装置的防腐策略,达到提高装置的管理和维护水平的目的。     

采用NS1402耐蚀材料加氢高压空冷器的设计制造及要求

目前,石化行业加工高硫原油越来越多,加工高硫原油加氢装置高压空冷器的腐蚀和泄漏问题已成为炼油厂停工的主要原因之一,为此设计、材料、制造、检验、开停工等方面应严格遵循设计规范,制造重要节点必须见证,设备安装阶段要加强质量检查,设备运行期间的监控手段和措施必须落实。从加氢高压空冷器的NS1402耐蚀材料的性能、设计要求、制造阶段的重点环节控制与检验、运行阶段的监控措施等几个方面介绍了采用NS1402耐蚀材料的加氢高压空冷器的相关要求,对加氢高压空冷器的安全、长周期运行起到一定的促进作用。     

原油氯离子升高对加氢精制装置的影响及对策

原油品质日趋恶化,加氢精制装置做为二次加工装置,受原料油中有害的氯离子的影响也日益突出,腐蚀部位集中在高压冷换设备,腐蚀类型有氯离子应力腐蚀开裂、氯化铵盐的垢下腐蚀、酸性水腐蚀。加氢装置原料氯离子的安全设防值控制在1×10-6以下,超过时应在原料油控制、注水控制、操作参数控制、工艺防腐措施、流程调整等方面进行全方位的防范。     

加氢装置氯化铵结盐腐蚀工艺控制

某石化公司加氢装置由于原料及新氢中氯含量偏高造成循环氢管线结盐和循环氢量下降,而氯化铵盐垢造成高压换热器管束腐蚀泄漏,高压物料窜至脱丁烷塔造成脱丁烷塔顶气外送困难。文章对造成加氢装置氯化铵结盐腐蚀进行了原因分析并提出了工艺控制措施,采取该控制措施对加氢装置氯化铵结盐腐蚀起到了较好的预防和抑制作用,从而保证加氢装置长周期运行。     

加氢装置汽提塔顶系统设备腐蚀与选材

加氢装置汽提塔顶系统腐蚀介质较为集中,碳钢设备腐蚀严重并存在结盐堵塞情况,影响装置正常生产。针对该系统碳钢设备的腐蚀现状,分析了汽提塔顶系统的腐蚀环境和腐蚀影响因素,探讨了减少工艺防腐,采用设备材料升级的方法减缓腐蚀破坏的可行性,对因材料升级而增加的建设费用进行了经济性对比,并结合多年设计选材经验,推荐了加氢装置汽提塔顶系统设备在不同腐蚀环境下的材料选择方案。分析发现,设备材料适当升级,可减少工艺防腐,更好地降低设备腐蚀风险,减少装置运行能耗以及操作费用,减少因设备腐蚀损伤而产生的用于设备检维修和费用。     

JAF-2阻垢剂在加氢装置中的应用

柴油加氢装置加工的原料劣质化也日益明显,掺炼焦化柴油的比例也逐渐增大,由于焦化柴油杂质及粉尘颗粒含量较多,易导致换热器结垢,影响换热效果,严重时造成装置被迫停工,影响柴油加氢装置的长周期运行。探讨了柴油加氢装置高压换热器结垢的腐蚀、结垢机理,重点分析了使用JAF-2型阻垢剂对柴油加氢装置的阻垢效果。通过该剂种的长期使用,以及操作参数及产品性质的前后对比结果,表明该阻垢剂阻垢效果显著,能有效降低高压换热器结垢风险;对催化剂的活性以及装置目的产品的质量没有影响,从而保证装置的长周期运行。     

加氢裂化装置设备腐蚀原因分析与对策

针对2.0 Mt/a加氢裂化装置高压换热器和高压空冷器腐蚀泄漏问题,从腐蚀机理、腐蚀形式入手分析了设备腐蚀的原因。根据装置原料加工现状和设备操作条件,从工艺设计、工艺操作、设备选材等方面提出了规范注水时间和注水量、材质升级、加注缓蚀剂等防腐措施。     

延迟焦化装置分馏塔腐蚀原因分析及改进措施

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置在检修期间发现的分馏塔顶部塔盘存在不同程度的腐蚀问题进行分析,认为造成分馏塔顶部塔盘腐蚀的主要原因为焦化原料和回炼重污油的盐含量高、分馏塔水洗操作不当。结合装置的原料性质、操作参数及设备条件,采取加强原料盐含量监控、改善分馏塔上部热量分布、增设分馏塔顶部水洗专用线、优化分馏塔侧向回流等一系列改进措施,改善了分馏塔的结盐现象,为保证装置的长周期运行奠定了基础。     

加氢裂化装置加工高硫蜡油的情况分析

分析了中国石化上海高桥分公司1.4 Mt/a加氢裂化装置加工高硫原料后生产运行中出现及可能出现的问题。从加工高硫原料对工艺、设备和产品质量的影响方面对装置运行现状进行分析,并提出相应的对策。加氢裂化装置经过适当改造即可加工硫质量分数不大于1.96％的原料,但应进一步优化原料,力求原料结构搭配合理,避免集中加工高硫、高酸原料,防止原料的硫含量急剧上升。应定期监测重点部位管道的均匀腐蚀减薄量及非均匀腐蚀（裂纹、应力腐蚀等）情况,尤其在日常生产中,应加强管线设备的测厚工作。在加氢裂化装置原料硫含量提高时,应跟踪尾油的硫含量,为适当提高裂化反应器后处理催化剂的反应温度提供根据。     

BP神经网络模型用于芳烃油加氢工艺条件考察

采用BP神经网络模型建立了预测芳烃油加氢过程中稠环芳烃（PAHs）脱除率的方法。通过单因素实验方法,分别考察反应时间（2~10 h）、温度（240~320 ℃）、压力（5~9 MPa）对PAHs脱除率的影响。针对单因素实验各因素水平之间存在的漏点,将神经网络与单因素实验相结合,以matlab软件建立网络进行训练并预测漏点,用实验数据进行验证,确定芳烃油加氢的最佳条件为7 h,279 ℃,9 MPa,此条件下PAHs脱除率达到47.89%。在此工艺条件基础上,进一步研究剂油比、添加溶剂对PAHs脱除率的影响。结果表明,最佳剂油比为0.3,PAHs脱除率为51.02%; 添加甲苯溶剂时PAHs脱除率达到54.29%。     

重质原油焦化和传统减压渣油焦化的对比研究

重质原油直接焦化工艺路线已成为一些炼油企业首选的加工劣质原油的方案。介绍了重质原油直接焦化装置的特点,对重质原油焦化与传统减压渣油焦化的腐蚀类型、产品分布、加热炉及焦炭塔运行情况、开工过程操作情况等方面进行比较。 减压渣油焦化的腐蚀类型主要包括高温硫腐蚀、低温硫化氢腐蚀,而重质原油焦化的腐蚀类型主要为环烷酸腐蚀;相同循环比下,重质原油焦化的中间组分收率较高,而减压渣油焦化的焦炭、富气产率较高,总液体收率较低;重质原油焦化的加热炉结焦倾向远低于减压渣油焦化的加热炉;重质原油焦化装置焦炭塔内的气相线速略低于减压渣油焦化装置。     

油溶性催化剂存在下委内瑞拉劣质重油悬浮床加氢活性评价

制备了一种油溶性加氢催化剂。紫外光谱（UV）和红外光谱（IR）分析结果表明,合成产物含有目标有机基团的特征吸收谱带;原子吸收光谱（AAS）分析结果表明,催化剂活性组分Mo质量分数为5.44%;油溶性试验结果显示,该催化剂不溶于水、具有良好的有机溶剂互溶性。在高压反应釜中考察了反应温度、反应压力及催化剂加入量对委内瑞拉重油悬浮床加氢活性的影响,结果表明：油溶性催化剂对委内瑞拉劣质重油的悬浮床加氢反应具有较高的催化活性;当催化剂加入量为200 μg/g、反应温度为430 ℃、反应压力为8.0 MPa时,单位生焦轻油收率达42.69%。     

3.2 Mt/a加氢处理装置长周期运行评价与潜能分析

 为进一步提高装置运行水平,对国内某炼油厂3.2 Mt/a蜡油加氢处理装置的长周期运行情况进行评价与分析。简要阐述该装置第一运行周期出现的问题,并提出相应对策。该装置在第一周期运行中催化剂平均失活速率为0.026 ℃/d,第一床层压降上升速率为9.9×10-5 MPa/d,第一周期结束时高压换热器垢阻为1.2×10-3 m2.K/W。综合考虑失活模型预测的催化剂寿命、反应器压降上升速率以及高压换热器结垢状况,预测出下一周期该装置的运行时间将可达到1 417天。     

新型原油萃取剂降黏减阻研究

DRIVE原油萃取剂是一种新型的以含特殊表面活性剂如氟聚酯类化合物为主的表面活性剂复配物,它可以有效地解决油井本身胶质、蜡、沥青含量多造成积垢,或油稠无法正常开采、产量下降、作业频繁、区块采油速率低等难题。为验证其增采效果,进行了一系列的室内实验研究,结果表明：DRIVE原油萃取剂可以将稠油均匀降黏、分散成流动稀油,改善原油的异常流变性,并且其剥离油垢的速率快、效果好。成膜特性实验和腐蚀实验结果表明,该原油萃取剂的吸附成膜特性可使颗粒表面的黏附力降低,并且不会对管柱等钢制设备造成严重腐蚀。现场试验结果表明, DRIVE原油萃取剂具有较强的驱油增产效果。     

高硫原油加氢设备的腐蚀与防护

介绍了高硫原油加氢设备的主要腐蚀形式及相应的对策、防护措施，针对加氢装置的特点及腐蚀类型从设备材料选择上提出基本原则，概述了加氢裂化装置大型设备的新Cr-Mo钢的优点及其应用情况。     

加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护

由于胜利管输原油中有机氯含量不断升高,导致炼油企业正常生产受到较大的冲击,部分装置因氯化铵结盐和腐蚀泄漏而停工,而且高氯原油的加工对设备的潜在风险仍将是装置长周期运行最大的隐患。通过调查高有机氯原油的分布,发现常顶汽油含氯较少,主要在常一、常二和常三线,受其影响的装置主要为常减压、催化裂化、焦化装置分馏塔顶以及催化重整、加氢装置反应器后换热器和空冷系统。腐蚀主要表现为结盐(氯化铵)堵塞、腐蚀泄漏等,尤其是氯化物对不锈钢材质的设备易造成应力开裂。对不同类型氯化铵腐蚀机理进行了分析,同时从工艺操作调整、工艺流程调整以及设备监检测等方面提出了相应的应对措施。     

加工高酸值原油设备腐蚀与防护技术进展

阐述了高酸值原油 (简称高酸原油 )加工的趋势及加工过程中存在的设备腐蚀问题。指出原油组成、操作温度、流速和流动状态、压力及设备材质等是影响环烷酸腐蚀的重要因素。并重点介绍了加工高酸原油炼油设备防腐蚀技术的进展和应用情况。采取掺炼措施、选用 316L及渗铝钢等耐蚀材料、加注缓蚀剂以及进行有效的腐蚀监测技术是减轻环烷酸危害的有效手段。