四罗拉紧密纺气流导向装置应用研究

采用Fluent软件对带有气流导向装置的四罗拉紧密纺系统集聚区流场进行数值仿真模拟,得到气流导向装置在不同安装位置下集聚区内的气流动动规律,为该系统气流导向装置的优化设计提供了理论依据.研究表明:加装气流导向装置后,集聚区的负压作用区域明显增大,有利于须条的横向聚集,可有效防止单纤维扩散而不集聚到纱体中,保证了各纤维以平行的状态实现完美聚集;不同气流导向装置位置下的集聚区的流速分布不同,在合适的高度范围内,气流导向装置位置越低,须条集聚方向风速越大,须条输出方向风速越小,须条厚度方向风速略微减小.低位置的气流导向装置更适合纺制线密度较小的纱线,高位置则更适合纺线密度较大的纱线.通过实验对模拟结果进行了验证.     

网眼罗拉紧密纺集聚区三维流场数值模拟与分析

本文采用Fluent软件对网眼罗拉紧密纺系统集聚区流场进行数值仿真模拟,可以形象、直观地对流场内气流分布做出分析和评价,定量解析集聚区域内流场的静压特性及速度分布规律。研究结果表明：静压值由圆孔壁面向圆孔中心部分逐渐增大,并且吸风槽口中心线处的圆孔静压值要大于其他位置圆孔静压值;两个圆孔之间的气流流动并不孤立;低位置的气流流动受圆孔影响较大,各轴向速度分量随着圆孔的间隔出现呈现波动性,高位置的气流流动更加平稳,各轴向速度分量没有间隔性突变。     

四罗拉集聚纺纱系统三维流场模拟与分析

为探究四罗拉集聚纺纱系统集聚区域负压气流对须条集聚效果的影响,使用ICEM CFD软件创建了四罗拉集聚纺纱系统集聚区域的流体动力学模型,采用ANSYS Fluent Release 16.0软件对集聚区域的流场情况进行数值计算,表征了集聚区域的气流分布情况,给出了速度分布规律的数值表征,最后设置不同压强的集聚区负压来纺制纱线进行测试研究。结果表明:吸风槽6°的斜度没有对入口处的横向静压产生影响,吸风槽横向的静压成“U”型分布;不同轴向的速度分量对须条的作用效果不同;横向聚集方向气流对须条有加捻的作用;吸风槽负压增大时,纱线的强力增大,断裂伸长降低,毛羽减少,条干不匀率增加。     

全聚纺与四罗拉网格圈紧密纺集聚区三维流场模拟与对比分析

为了探究四罗拉网格圈紧密纺纱系统和全聚纺纱系统集聚区气流对须条集聚的影响,文章利用AUTOCAD创建了四罗拉网格圈紧密纺纱系统和全聚纺纱系统的物理模型,利用ANSYS Fluent Release 16. 0计算集聚区流场数值,表征流场分布并对比分析了两者速度分布规律。研究结果表明:两者的静压分布规律相同,气流从集聚区两侧流入内侧;两者集聚区的前区、中区、后区速度分布情况大致相同,而两者对应的三个区域的速度分布规律不同;综合分析两者静压和速度的分布规律及成纱质量分析,全聚纺具有更好的集聚作用。     

紧密纺集聚罗拉关键部位制造的探究

集聚罗拉在整体紧密纺系统中起重要作用,它的精度水平直接关系到了紧密纺的纺纱毛羽多少和是否会出现罗拉机械波,而集聚罗拉的制造关键有以下几方面,集聚罗拉齿的齿形和齿间距的一致性、集聚罗拉吸风小孔的大小表面光滑程度、集聚罗拉工作表面跳动量的水平及整体罗拉的表面粗糙度水平.     

罗拉式紧密纺的研发

详细分析了现有三水平钳口细纱机控制纤维的不足之处,为了研发机械式紧密纺装置,阐述了罗拉式紧密纺的纺纱原理,并通过纺纱试验和各种紧密纺技术经济指标对比,证明罗拉式紧密纺能多方位提高纺纱质量水平,是一种投入少、免维护、纺纱质量好、投资回收期最短的紧密纺装置.     

紧密纺集聚区气流导向装置的应用效果

探讨紧密纺集聚区气流导向装置对纺纱质量的影响。介绍了气流导向装置的作用和原理,在四罗拉紧密纺系统集聚区安装自制气流导向装置,对三种不同纺纱品种采用不同导向装置位置进行了纺纱对比试验。结果表明:集聚区气流导向装置可使成纱毛羽明显减少,条干明显改善,断裂强力有所提高。认为:气流导向装置与吸风槽口的垂直距离越小,从两侧吸入的风集聚效果越好。     

四罗拉紧密纺精梳棉纱关键工艺优化设计

探讨四罗拉紧密纺精梳棉纱关键工艺参数的优化设计。分析了四罗拉紧密纺系统的优点,在EJM128K-SM型细纱机上进行了四罗拉紧密纺的改造,并采用正交试验方法对影响四罗拉紧密纺精梳棉纱的四个关键工艺参数——细纱捻度、前胶辊加压量、网格圈目数、吸风负压进行了优化设计,得到了CJ 9.7 tex紧密纱的较优工艺配置为:细纱捻度1 155.6捻/m、前胶辊加压量160 N双/锭、网格圈的目数3 600目/cm2、吸风负压2 800 Pa。     

倚丽紧密纺技术的分析与研究

本文介绍了绪森公司的倚丽紧密纺纱技术，从紧密纺纱技术的原理、倚丽紧密纺设备、成纱品质和生产高质量紧密纺纱的要求和对后道工序的影响，系统地论述了倚丽紧密纺技术和其设备性能特点。     

四罗拉网格圈型紧密纺前区工艺参数对纱线性能的影响

简述了四罗拉网格圈型紧密纺系统的优点,并采用正交试验方法对影响四罗拉紧密纺精梳棉纱的4个关键工艺参数——集聚负压、钳口隔距、前中罗拉隔距和前胶辊加压量进行了优化设计,得到了纺制CJ9．7tex纱的合理工艺配置。     

四罗拉集聚纺纱系统纤维运动数值模拟与分析

为深入了解四罗拉集聚纺纱系统的集聚机制,对四罗拉集聚纺纱系统的关键部件进行实际测量来构建物理模型,通过Fluent16进行流场模拟获得了集聚区的气流速度分布场,然后用微元法建立纤维的动力学模型,并使用MatLab编辑动力学方程模拟不同状态下单纤维的运动轨迹。研究结果表明:集聚区入口处纤维向中心汇集输出,纤维在横向集聚方向上有较大的横向位移;单纤维的运动轨迹具有规律性,但中间微元时间段的位移具有随机性,纤维在气流力和摩擦力的共同作用下产生抱合;随着负压值的增大,纤维抱合作用增强,但负压值过大,会使纤维内外转移减弱,降低纤维的抱合程度。     

基于Fluent的全聚纺不同吸风槽集聚效果数值模拟

为探讨吸风槽对全聚纺集聚效果及纺纱质量的影响,采用Fluent软件对全聚纺系统集聚区流场进行数值模拟,得到3种吸风槽集聚区的气流流动规律,并对模拟结果进行比较分析。结果表明:长、短斜槽在整个集聚区均对须条产生集聚作用,但有恶化须条条干的可能;长斜槽的Z轴向速度分量分布不利于集聚效果的产生,直型槽在集聚中区有使须条再次扩散的可能。最后进行了纺纱实验验证,证明模拟结果及分析是准确的。     

网格圈集聚纺纱系统三维流场表征与分析

通过建立流体动力学模型,利用标准κ-ε湍流模型及并行计算技术对网格圈集聚纺纱系统集聚区流场进行了模拟与表征,分析集聚区域内气流的流动状况,解析吸气斜槽入口曲面上气流的静压分布及速度分布规律,并讨论速度分布对须条的作用效果。研究结果表明：网格圈集聚纺纱系统是利用负压效应来产生集聚气流;斜槽入口曲面上的负压使网格圈向异形管内凹;X、Y、Z轴向的速度分量对须条的作用效果各不相同;集聚区产生附加捻度的区域主要靠近吸气斜槽的S1端。     

凹槽形状对气流槽聚纺纱集聚区流场及成纱性能的影响

针对气流槽聚纺纱不同集聚凹槽形状对成纱性能的影响,建立集聚区域三维模型,利用Fluent软件模拟不同凹槽结构的气流槽聚装置集聚区域的流场分布,比较其气流流场的特点。模拟结果表明：在相同负压条件下,非对称凹槽气流槽聚装置的气流利用率高,负压气流方向和集聚方向的速度分别为48.3、24.5 m/s,可有效握持和集聚纤维束,使得输出的须条能够最大程度地集聚,纤维也尽可能多地集中成为主体纤维束,有利于减少毛羽。通过测试所纺27.78 tex苎麻纱的成纱性能,验证非对称凹槽的集聚性能以及集聚气流对成纱性的影响。实验结果表明：采用非对称凹槽集聚装置纺制的纱线毛羽比环锭纺减少了77.58%,成纱强力比环锭纺提高了14.32%,成纱性能显著提高。     

基于有限元方法的全聚纺集聚区流场数值模拟

利用有限元分析软件ANSYS中的FLOTRAN CFD分析功能,对全聚纺集聚区内的三维流场进行数值模拟分析。通过模拟结果的对比分析,得到全聚纺集聚区内气流速度及气流分布规律,对全聚纺工作原理进行解释。其次结合环锭纺和全聚纺纯棉纺纱实验,讨论气流全聚纺集聚区气流分布对纯棉纱质量的影响。结果表明:对于纯棉纱的纺制,全聚纺有利于改善成纱条干,提高成纱强力,减少有害毛羽的同时保留丰富的有益毛羽。     

气流槽聚纺纱断头理论分析及试验

为解决气流槽聚纺纱纺长纤维时,纱线容易断头的问题,针对气流槽聚纺纱中的前罗拉、前胶辊以及气流槽聚罗拉组成的须条浮游区建立了流体模型,采用Ansys14.0软件中的fluent模块进行浮游区气流模拟,通过改变前胶辊和气流槽聚罗拉的隔距来探究浮游区长度变化对成纱断头、毛羽和断裂强力的影响。结果表明:隔距为1.0 mm时成纱断头最少,3 mm以上毛羽数量最少,成纱断裂强力高。     

转杯纺纱通道三维流场的数值模拟

为探究凝聚槽类型对转杯内气流场的影响,采用Solidworks建立三维转杯纺纱通道的几何模型,应用Fluent流体计算软件对纺纱通道内气流场进行数值模拟,并根据计算结果分析纺纱通道内气流场的分布,包括压力场分布和速度场分布。模拟结果表明:以U型槽为例,转杯内静压绝大部分处于-8 287.91~-2 370.92 Pa之间,输棉通道出口与凝聚槽交汇处存在一小部分高压区;输棉通道内的气流呈加速运动,并在出口处达到最大值,约为220 m/s;在相同工艺条件下,V型槽内的速度与静压均高于U型槽,凝聚须条纤维间抱合力较U型槽更紧密,捻度更易于传递,所纺纱线强度更高。     

钻孔皮圈集聚纺纱系统三维流场的模拟与分析

为研究钻孔皮圈集聚纺纱系统气流对须条的集聚效果,采用3D CFD技术建立了钻孔皮圈集聚纺纱系统集聚区域的计算流体动力学模型,应用软件Fluent 6.3对集聚区域内流场进行并行计算,表征了集聚区域流场的流动情况,解析集聚区域内流场的静压分布及速度分布规律。研究结果表明：气流速度沿不同的轴向分量对须条的集聚作用不同;集聚区静压与流速沿Z轴向的分布规律相似;该系统集聚机制以气流集聚为主,椭圆孔与圆孔处的静压与速度分布规律存在差异,椭圆孔比圆孔具有更佳的集聚效果。