催化蒸馏技术在催化裂化重汽油加氢脱硫装置中的应用

中化泉州石化有限公司将催化蒸馏技术应用于催化裂化重汽油加氢脱硫装置,标定及应用结果表明：高硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由599.0～981.0 μg/g降至3.8～7.0 μg/g,研究法辛烷值损失2.1～2.9个单位;低硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由176.0 μg/g降至1.3 μg/g,研究法辛烷值损失约0.5个单位,取得了较好的效果。针对装置开工初期催化蒸馏加氢脱硫塔液位波动大、循环氢压缩机级间分液罐带液严重的问题,通过采取改进催化蒸馏加氢脱硫塔液位控制方案、提高循环氢压缩机入口压力及在循环氢压缩机级间分液罐底增设流量调节阀的措施,改善了装置性能。     

DSO技术在催化裂化汽油加氢装置上的应用

介绍了DSO技术在中国石油云南石化有限公司1.4 Mt/a汽油加氢装置上的应用情况。结果表明：装置在102%负荷运转条件下,催化裂化汽油硫质量分数为103 μg/g,轻重汽油切割质量比为36: 64,生产的混合汽油产品硫质量分数为11.4 μg/g,硫醇硫质量分数从18 μg/g降至不足3 μg/g,研究法辛烷值损失1.4个单位,低于设计值(1.7单位);汽油诱导期从168 min升至505 min;装置能耗为675 MJ/t,低于设计值（838 MJ/t）。经过7个月的运行,装置运行平稳,生产的混合汽油产品作为国V或国Ⅵ标准汽油调合产品进入全厂汽油池。     

催化裂化汽油加氢脱硫技术分析

介绍了中化泉州石化有限公州催化裂化汽油加氢脱硫技术分析的过程,主要分析了国内外汽油加氢脱硫技术的特点,并对目前工厂的实际运行情况进行丁调查.在操作条件、汽油辛烷值变化、氢耗、能耗、混合汽油中烯烃含量变化、投资大小等方面进行了充分的比较.通过分析全厂的汽油状况,提出了各种方案保证汽油质量,并指出方案的优缺点和适应性.     

全馏分催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术在加氢装置改造中的应用

采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-II）技术,将某石化公司原有的一套 0.3 Mt/a喷气燃料加氢精制装置改造为0.2 Mt/a催化裂化汽油选择性加氢装置,用不切割方案,氢气一次通过工艺,生产出可满足国Ⅳ汽油调合组分要求的精制汽油产品,精制汽油硫质量分数小于100 μg/g、硫醇硫质量分数小于20 μg/g,研究法辛烷值损失小于1个单位。     

催化裂化汽油加氢脱硫技术进展

本文首先就催化裂化汽油加氢脱硫工艺进行了分析,并在实践调研和文献分析的基础上对国内外常用的选择性催化裂化加氢脱硫技术进行了分析,并对其技术进展进行了分析。     

GARDES技术在催化裂化汽油加氢装置上的工业应用

对中国石油四川石化公司采用GARDES技术新建110万t/a催化裂化(FCC)汽油加氢装置的开工和初期标定期间的运行情况进行了分析。结果表明:采用GARDES技术进行FCC汽油加氢处理之后,与原料FCC汽油相比,精制汽油中含硫量由60～80μg/g降至6～8μg/g,总硫脱除率达到88%～90%;精制汽油产品中烯烃体积分数为22%～23%,降低约6～7个百分点;芳烃体积分数为20%～22%,增加约2. 0个百分点;研究法辛烷值损失小于1. 0个单位。     

选择性加氢脱硫技术在汽油加氢脱硫装置中的应用

在中国石油长庆石化公司0.6 Mt/a汽油加氢脱硫装置上,采用催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术,生产用于直接调和符合国Ⅴ标准的车用汽油。结果表明:混合汽油的含硫量为11.6μg/g,脱硫率达到88.33%,辛烷值损失为1.9个单位,芳烃体积分数与原料油基本相当,烯烃体积分数较原料油下降了6.6个百分点。产品性质满足可直接调和国Ⅴ标准车用汽油的要求,可用于生产清洁汽油。     

Prime-G~+工艺技术在催化汽油加氢脱硫装置上的应用

中国石油大港石化公司750 kt/a催化汽油加氢脱硫装置采用法国Axens公司的Prime-G+工艺技术,结果表明,催化汽油脱硫率高,辛烷值损失小,氢耗低,可生产出高清洁汽油。     

催化裂化汽油加氢脱硫装置换热流程对比

基于催化裂化汽油两段选择性加氢脱硫工艺过程的特点,选取了两种典型的换热流程方案,从能耗、投资、设备数量以及操作稳定性等方面对其进行综合分析和比较。方案1将两段加氢作为一个整体考虑,采用梯度逐级换热,其换热效率高;方案2针对催化汽油加氢脱硫装置的特点,较方案1增设了分馏塔进料/塔底物料换热器。对比结果表明,方案1较之于方案2,能耗在初期、末期工况下分别低32.24和35.59 MJ/t,管壳式换热器数量少2台,节省投资30×104RMB$,但两段存在交叉换热,导致临氢管线较长,且蒸汽耗量和加热炉的操作负荷波动较大;方案2虽然能耗略高,但在应对初期、末期反应器所需温度差别较大的情况下,蒸汽耗量平稳,加热炉负荷波动小,操作稳定性更好。     

GARDES技术在汽油加氢脱硫装置的工业应用

介绍了中国石油石油化工研究院和中国石油大学（北京）联合开发的GARDES技术在中国石油大庆石化公司炼油厂汽油加氢脱硫装置上的工业应用情况。结果表明：催化裂化汽油预加氢处理后二烯值降低到0.45 gI/（100 g）以下,分馏后轻汽油硫醇硫质量分数小于3 μg/g,可直接用于汽油调合,无需碱液脱硫醇处理,催化裂化汽油硫质量分数由97~103 μg/g降至26 μg/g,脱硫率为74%;产品汽油硫醇硫质量分数小于10 μg/g,平均RON损失仅为0.3个单位,可以用于生产满足国Ⅳ标准的清洁汽油组分。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂调控技术的工业应用

中国石化石油化工科学研究院在RSDS-Ⅱ技术基础上开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂调控技术(RSAT)在中国石化青岛石油化工有限责任公司进行了工业应用,标定结果表明:采用RSAT技术可以生产满足国Ⅳ排放标准的汽油(硫质量分数小于50μg/g)和国Ⅴ排放标准的汽油(硫质量分数小于10μg/g),且辛烷值损失小;在生产满足国Ⅴ排放标准的汽油时,采用RSAT技术比采用RSDS-Ⅱ技术得到的产品RON损失降低0.4个单位,表明RSAT技术具有更高的选择性。装置生产运行数据表明,在催化裂化汽油原料硫质量分数变化较大的情况下(391~1 580μg/g),产品质量基本保持稳定,且装置可以长周期稳定运转,能够满足炼油厂汽油质量升级的需要。     

FCC汽油选择性加氢脱硫降烯烃工艺技术的工业应用

OCTM技术首次在石家庄炼油化工股份有限公司600kt／a FCC汽油选择性加氢脱硫装置上进行工业应用。初期主要问题为循环氢中硫化氢浓度过高，后部的脱硫醇装置能力不足，导致HCN加氢后硫醇硫偏高和RON损失过大，为此采取了注氨脱硫化氢和更新脱臭装置催化剂的措施，改善了装置性能。在装置累计运转5个多月时，对OCTM装置进行了满负荷标定，标定结果表明，FCC汽油硫含量可由606～676μg／g降低到114～180μg／g，RON损失仅0．4～0．6个单位，取得了较好的效果。     

催化裂化汽油全馏分选择性加氢脱硫技术的应用

介绍了抚顺石油化工研究院开发的催化裂化汽油全馏分选择性加氢脱硫技术在中国石化九江分公司的工业应用情况.在反应温度233℃,反应器床层最高温度300℃,压力1.75 MPa,体积空速4.9 h-1,氢油体积比217:1的工艺条件下,Ⅰ套催化裂化装置产汽油(硫质量分数860 μg/g,烯烃体积分数39.1%,RON 92.1)经加氢装置处理后,硫质量分数降至180 μg/g,烯烃体积分数降至34.7%,辛烷值(RON)89.8.满足了新标准汽油质量的要求.     

FHUDS-2催化剂在焦化汽柴油加氢装置上的应用

介绍了FHUDS-2加氢催化剂在中国石油兰州石化公司焦化汽柴油加氢装置上的工业应用情况。结果表明, FHUDS-2加氢催化剂加氢脱硫活性超过原使用进口催化剂,采用该催化剂后,当处理量在75 t/h、反应器入口温度控制在300 ℃、循环氢纯度在86%以上、焦化汽油比例调整为10%~20%时,脱硫率在92%~95%之间,生产的精制柴油硫质量分数在0.035%以下,可满足国Ⅲ排放标准对柴油硫含量的要求。     

风车式物理分离技术在连续重整装置催化剂分级中的应用

中国石化金陵分公司采用风车式物理分级技术对连续重整反应-再生系统卸出的催化剂按照密度进行分级,可将受损后的侏儒球、破碎催化剂从正常催化剂中分离出来,分离后可回用的催化剂积炭量最高为4.5%,能够满足积炭量小于6%的控制指标要求。工业运转结果表明,风车式物理分级技术的催化剂密度分级效果良好,将积炭量不大于6%的催化剂回用,不仅能够满足反应和再生的要求,而且还缩短了再生开工过程中黑烧的时间。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS)工业应用试验

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术（简称RSDS技术）在上海石油化工股份有限公司进行了首次工业应用.标定结果表明,在催化裂化汽油烯烃体积分数约50%的情况下,RSDS汽油产品脱硫率为79.7%时,RON损失0.9个单位;脱硫率为91.8%时,RON损失1.9个单位.说明RSDS技术具有较好的脱硫能力和较高的选择性,是生产低硫清洁汽油的重要技术.