大螺距滚珠螺母在普通车床上的拉削

滚珠螺母(如图1)是汽车转向机上的一个重要零件。一般的加工方法是用成形车刀在普通车床上进行车削,这种加工方法虽然能达到要求,但工效低(日产量为每班3～4只),且刀具寿命短。我们针对这一情况设计制造了一把拉削丝锥,在C630或CA6140车床上进行加工。用这种方法加工的螺纹,其精度可达7级,内螺纹表面光洁度可达▽6。与一般的车削加工相比,生产率可提高10～12倍,可一次性成形。由于拉削丝锥在较低速度(一般v=0.03～0.05m/s)下工作,因而工作状态稳定,刀具耐用度较高。现介绍如下,便于推广。     

梯形内螺纹的拉削及拉刀

加工单线或多线的梯形内螺纹时,由于金属的切削量较大,用一般结构的丝锥加工,承受轴向压力,工作不稳定,经常需由几只丝锥依次加工,不仅生产效率低,且丝锥易断,牙型易受损伤。我厂的工件上螺纹参数大径D=68.28_(-0.06)~0mm,中径     

用短拉刀拉削深槽

由于拉刀本身的进给作用,因此,拉削是一种特别快速而有效的加工方法。拉刀具有三段不同刀齿(照片见原文),在立式拉床滑座的一次向下行程内,分别起到了粗加工、半精加工和精加工的作用.然而,因为拉刀最大的切削深度基本上由拉刀长度所确定,所以在生产中就使拉削方法在实用上具有一定的局限性(除非有特别长的拉刀和大型拉床,才能进行很深的切削).对于外拉削工序来说,如拉平面和拉槽,据称,TyMiles 公司在他们标准设备上采用多次行程“啄食(Peckering)”法克服了拉刀拉削浅薄的局限性,这种方法实际上起到了附加的进刀作用.加工时仅用拉刀的粗切和半精切两段刀齿,经多次快速、短行程的拉削即达到了所要求的加工深度,然后用一次精加工行程来完成切削。此外,机床具有简易的程控性能(用拨盘控制),其工序完全是自动的.据Miles 报导,程控“啄食”法是一种全新的拉削概念.照片所示为具有代表性的使用情况:在1144钢锻造的油泵转子体周围拉削1(?)(深)×1(?)(长)的槽(插油泵阀用)。为了便于观察,图中所示的零件位于夹具退回的位置上.每个槽宽为     

拉刀设计和拉削质量

一、拉削余量拉削余量的大小直接会影响拉刀的长度,如加工孔径Φ30mm,长度30mm多的工件,拉削余量一般取1mm,但见到西德、日本的拉刀,如上述相似尺寸的工件的拉削余量只有0.3mm,它还不到我厂采用余量的1/3。余量差别大的原因是多方面的,但拉孔前的加工工艺落后是个重要因素,如我厂对孔径Φ50mm以下的工件用钻削加工,由于钻出孔的表面粗糙度只有Ra25～12.5μm,且时有较深的划沟,尺寸公差只达H13。另外,工件拉前孔和基准面垂直度误差大,拉     

跨式拉刀拉削法

跨式拉刀如图1所示,在拉刀的长度方向留有一段或几段无刀齿区域。使用时,又把拉刀相对配置,适用于一次装夹连续拉削四面体、六面体和各种外形面的各个表面。无齿部分一般在拉刀长度的约中央区域,在拉削过程中为工件转让或分度提供缓冲空挡,以不防碍拉刀向下连续进给。因此,对于矩形零件的加工,跨式拉刀下面的刀齿部分首先拉削第一对相对的表面。当拉刀往下拉削到无齿部分时,工件立即自动旋转90°,然后拉刀上面的刀齿部分拉削另一方向上的两个表面。这样,矩形零件的四个面便在一次行程中全部拉削完成。 拉床溜板的速度大约为37m/min,拉刀为91…     

拉削质量与拉刀使用寿命

拉削加工主要用于大批大量生产中,除加工精度较高和加工表面粗糙度较细外,并且生产率高,加工成本也较低。最佳拉削应选用:合适的机床,准确的刀具几何形状,合理的冷却润滑液与最佳切削速度相结合,从而取得最好的技术经济效果的切削过程。目前,西德、苏联、美国和日本等国家对拉削加工进行了系统地深入地研究,并取得可喜的成果。本文根据他们的试验研究资料,综述影响拉削质量和拉刀寿命的因素。     

拉削缺陷和拉刀设计

分析了因设计不当造成拉刀刀齿受损的７种原因，并提出改善措施。     

特形螺母拉削丝锥

<正> 我厂在加工图1所示的精轧螺纹钢筋连接器内螺纹时,针对工件长径比特大(长径比约为7),工件材料为45号钢,比一般铸铁和青铜螺母具有较高的强度和韧性,加之螺距大、齿顶宽,我们摒弃了传统的低效、加工精度不稳定的单刀挑扣方法,根据我厂多年来拉削梯形螺母的实践,设计制造了一套两把的综合式拉削丝锥(见图2),经过五个月的反复试     

内元球螺纹拉削

州献︺"?、‘矛1宾。岁内"舀"声?"。",、,七、。‘,."。上J。、.、、,内。、‘:。‘、、、。一 卜急吸书饭又、。以八为奋口公通聋食巴斗仁如·熟、己纵卜。、卜之︸么﹄准沙娜属擎旧汽尹卿教疼声井笋公 彝心。办戮冬姗羚孕如全右爱·再朴协、而顿全今老扮。 食政峨共公溉沁公b汪断孙加 卜|声*灼全色效、弗己奎杯价共、扁份妞卜小座冻廊当珍论冰户吞稗心寻卜价冰丝离考合歇岛渝加 ﹄典岛芦汁丛心、让。。、曲梦‘︸‘丛冲嗽L再‘里拟丈念冻峨办。 卜去弗断舞险息怀盘江·瘫卜主都捧油公至、叭朱助卜乳娜。 么乡友誉如协必食娜卜诉乡、类垮…     

提高拉削性能的新拉刀

国际拉床公司开发了一种新拉刀,这种新拉刀能解决汽车齿轮和花键轴等精密零件在大批量生产中所遇到的拉削加工问题。在加工薄型齿轮时,经常由于振动和表面加工精度等问题影响拉削效率。为了解决这个问题,目前必须减薄拉刀的连接部分,但是这样就会缩短刀具寿命,降低加工效率。     

采用氮化钛涂层拉刀进行拉削

本文讨论了影响氮化钛涂层拉刀加工的三项最主要的因素——切削刃的毛刺、磨削缺陷和刀具表面光洁度。并通过实例说明氮化钛涂层处理能显著提高拉刀的寿命。     

拉刀设计与拉削表面粗糙度

在拉削试验和研究的基础上，阐述了拉刀的齿升量、前角、后角以及同时工作齿数等对拉削表面粗糙度的影响。     

拉削锁芯钥匙槽装配式拉刀

锁芯钥匙槽(图1a)窄而长,槽中部还有凸出部分。拉削这种类型的槽,宜采用装配式拉刀。针对图1a工件设计的装配式拉刀如图1b所示,其明显的优点为: 1)每一块刀片块只有45毫米长,可在普通铣床、万能工具磨床上完成铣齿、刃磨。同时由于刀片块短,热处理工艺也方便。故加工制造方便。 2)拉刀某几个刀齿损坏时,只要更换损坏了刀齿的刀块即可,不会因此而整把拉刀报废。 3)重磨拉刀前角时,不需把整把拉刀都重磨,只要将用纯的刀齿刀块折下来重磨即可。 4)整把拉刀磨损重磨变小后,只要更换一块校准刀块即可。磨损变小后的刀块,经刃磨修复后可移     

用硬质合金拉刀拉削铸铁零件时的拉削表面光洁度

文章阐述了(?)铁件的拉削表面光洁度与拉削速度、切削厚度、刀齿几何参数及其磨损、以及冷却润滑液等的关系的研究结果。试验所用机床为7M36液压牛头刨床(主要用来研究与切削速度的关系)和7B710立式拉床(其它试验)。所用刀具为BK6M单齿拉刀,刀刃宽度B=10毫米,刀刃斜     

带键圆孔拉削工艺及拉刀的设计

图1为我厂为德国客户加工的链轮产品图。链轮的中间段为D=φ25H7的孔上带有一个键宽b=5h9、键高H=3．4-0.1^0的凸键,这种孔称为带键圆孔。带键圆孔联接与平键联结相比加工工艺性较差,因此在设计中较少采用,但这种结构可大大提高承载能力,减小结构尺寸,这是平键联结无法比拟的,因此,当机构空间受到限制时可采用这种结构形式。     

轮盘轮槽拉削用拉刀的设计

在各种形式的机械加工中,实际生产的效率和效果是检验刀具设计者的最好的检测手段,也是推动设计人员不断进取和完善的最有力的推动者。这就意味着设计者的成果要适应生产实践的需要,并通过实践的检验不断地完善和升华,最终设计出尽善尽美的产品。轮盘拉刀的设计很具有代表性,因为轮槽型线复杂,需要成组的若干拉刀共同完成,如何结合轮槽的结构设计出高质高效的拉刀圆满完成轮盘轮槽的加工,是本文的探讨的问题。     

“变动拉削”拉刀的設計特点

拉削圆孔,一般有二种拉削方式,即同廓与分段拉削方式(图一a及图二a)。同廓拉削方式的优点是:(1)切削厚度小,工件表面光洁度高;(2)刀齿制造较容易。缺点是:(1)由於刀齿四周都参加切削,故只能用小的切削厚度,因而生产率低;(2)因为切削厚度小,单位切削力大,故消耗动力大;(3)因切削厚度小,故不能切削具有硬皮的工件(如锻件、铸件)。分段拉削方式的优点是:(1)切削厚度大,生产率高;(2) 因切削厚度大,故减少了拉刀齿数,缩短了拉刀长度,这也就节省了拉刀材料,减少了热处理时的困难;(3) 因切削厚度大,不受工件硬皮限制。缺点是:(1)工件表面光洁度低;(2)因刀齿前后交叉,制造较复杂。     

拉刀的选择和拉削加工中的问题

本文主要叙述了拉刀的设計(包括:齿升量、齿距、齿形、前角与后角等的选擇及拉刀强度、切削力的计算等)以及拉削加工中的一些问题。如拉刀的重磨、切削油的选擇、有关尺寸精度的影响因素、操作方面的问题等等?竺娌糠值氖凋炤^多,有一定参考价值。     

浅析拉刀在拉削中的常见缺陷及处理方法

简要阐述拉刀刀具的复杂特点、结构和用途,较深入论述了拉刀在拉削过程中产生缺陷的原因及其解决方法。     

矩形花键拉刀的拉削分析及其改进

本文以大批量生产实践为基础,试验和研究了键槽拉刀及花键拉刀的切削性能,提出了防止拉削表面啃伤、拉刀过渡及校正刀齿崩刃的途径。效果良好,可供借鉴。