基于正交试验与CAE模拟的烟雾报警器外壳翘曲优化分析

利用CAE及Moldflow软件对烟雾报警器外壳模型进行浇注系统以及冷却系统的建立,基于正交试验与CAE模拟技术对烟雾报警器外壳模型进行翘曲优化分析,产品的翘曲变形主要由于收缩不均引起,初始翘曲变形量为0.572 0 mm。各工艺参数对翘曲变形量的影响程度最大的为溶体温度,其次为保压压力、保压时间、冷却时间,最小为模具温度。在熔体温度220℃、模具温度60℃、保压压力140 MPa、保压时间10.0 s、冷却时间30 s的工艺参数设置下,产品翘曲变形量为0.183 0 mm,翘曲变形量最小,与初始翘曲变形量相比降低68.01%,产品精度显著提高。     

基于正交试验及MoldFlow模拟优化扶手盖板注塑工艺

以某汽车扶手盖板为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响.通过正交试验法,并基于MoldFlow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合.     

基于正交试验设计的薄壁壳体零件翘曲优化分析

以薄壁壳体为研究对象,基于Moldflow软件对薄壁特征翘曲变形进行正交试验仿真分析,对比实验方案及优化方案,并进行试验验证。结果表明:通过正交试验的优化分析,对翘曲变形显著性影响因素依次为保压压力,模具温度,熔体温度,保压时间,注射时间。优化工艺参数组合为模具温度80℃,熔体温度230℃,注射时间1 s,保压时间8 s,保压压力140%,基于优化数据的试制样件质量较高,对于相关注塑模具的设计制造具有指导和应用意义。     

基于神经网络与正交试验的塑件翘曲变形优化

针对塑件在注塑成型过程中出现的翘曲变形过大的问题,采用了人工神经网络、正交试验和数值模拟三者结合的方法改进了注塑成型的工艺参数,优化塑件的翘曲变形。首先以正交试验得到的数据作为神经网络的训练样本,建立了输入、输出分别为成型工艺参数与塑件翘曲变形量的神经网络模型,并用样本验证模型的准确度,从而提高了成型工艺参数的选择效率。其次,采用验证过的神经网络模型代替CAE模拟仿真来获得塑件的翘曲变形量,结合正交试验法,改进了注塑成型工艺参数,得到了塑件的最佳成型工艺参数组合,使塑件的最大翘曲变形量降低了61%。最后,通过对塑件的实际制造证实了优化方案的正确性。     

基于AMI与正交试验的餐盘翘曲变形优化

针对塑料餐盘在注射成型过程中由于翘曲变形造成的中间凸起引起使用性能的缺陷,结合AMI注射成型分析软件和正交试验设计对餐盘的注射成型过程进行数值模拟,通过对试验结果数据的定量分析,系统分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数对餐盘翘曲变形的影响规律和影响贡献率,从而得到最优的工艺参数组合,并模拟分析出最优工艺参数组合下的翘曲变形量。用数值模拟结果指导餐盘注射成型模具设计,并通过实际注射成型验证其明显改善了塑料餐盘的翘曲变形缺陷。     

基于正交试验的塑料接线盒翘曲变形优化控制

注塑成型是一个具有多变量的复杂成型工艺过程,采用正交试验合理安排注塑工艺过程中进行多因素试验,通过分析各因素对试验结果的影响,确定工艺参数优化组合。对塑料接线盒的翘曲变形进行了优化控制研究。通过正交试验设计,从影响翘曲变形的6个工艺参数的角度分析了对塑件X、Y、Z 3个方向的翘曲变形量的影响,得到塑件翘曲变形最佳的注塑工艺参数组合:模具温度45℃、熔体温度190℃、保压时间35 s、保压压力120%、注射时间1. 5s、冷却时间13 s。通过试模,可知注塑出的塑件质量优良,符合客户要求。通过正交试验进行了塑件注塑质量优化控制,可针对不同试验指标,进行不同的试验因素分析,避免大量无序的试验成本,并且能够有效地解决了问题,可推广应用到其它塑件成型。     

基于正交试验的空调面板翘曲变形工艺参数优化

以影响空调面板的3个工艺参数——熔体温度、模具温度及保压压力为设计变量,翘曲变形量为目标函数,利用正交试验,选用3因素5水平进行试验方案设计,利用Moldflow软件对各方案进行有限元分析,得到最佳工艺参数组合为:熔体温度270℃、模具温度60℃、保压压力70 MPa。结果表明,在最佳工艺参数组合下,空调面板的最大翘曲变形量由优化前的2.667 mm减少到1.032 mm。将最佳工艺参数组合应用于实际生产,产品的翘曲变形得到显著改善。     

基于正交试验法的碳罐盖板注塑成型质量优化

以某30%玻纤增强尼龙材料的碳罐盖板为实例,对其外观尺寸进行分析,选择合适的材料及注塑工艺参数,利用Moldflow确定最佳的浇口位置,并建立浇注系统,通过设计正交试验,以最大翘曲变形量为指标对注塑工艺参数进行优化。结果表明:综合考虑最大翘曲变形量与质量,得到优化工艺参数组合为A2B3C2D1E1。基于此优化工艺参数模流分析表明:碳罐盖板的最大翘曲变形量及质量分别降低61.8%、10.3%,优化效果显著。仿真模拟及实际试模结果显示:试模样品外观良好,满足振动摩擦焊接要求,可用于实际生产。     

基于MPI和正交试验的翘曲变形研究

结合田口玄一博士提出的正交试验法,运用CAE模流分析软件对注塑成型过程进行模拟试验,得出各注射工艺参数与塑件翘曲变形之间的关系,获得比较理想的成型工艺参数。     

基于正交试验法的三相电机连接器注塑成型翘曲变形优化

针对某玻纤增强PBT材料的三相电机连接器,采用Moldflow模拟了其注塑成型过程,并分析了其翘曲变形结果。针对单点进胶方案,采用Moldflow浇口区域定位器算法,基于流阻、填充平衡及成型可行性条件确定了最佳的浇口位置。基于默认工艺计算得到所有效应的最大翘曲变形量为0.693 4 mm,分析得到导致产品翘曲变形的最重要因素是收缩不均。针对收缩不均因素,设计L16(45)的正交试验,模拟计算了产品在不同工艺参数组合下的最大翘曲变形量。通过极差与方差分析得到各工艺参数对最大翘曲变形量的影响程度的排序依次为熔体温度保压压力模具温度冷却时间保压时间,并得到理论上最小翘曲变形量对应的工艺参数组合为A4B1C3D1E1。仿真计算得到最优工艺参数组合下的最大翘曲变形量为0.435 4 mm,相比初始工艺降低了37.0%,验证了工艺优化对翘曲变形的改善效果。分析了该优化工艺参数组合下的填充等值线、流动前沿温度、气穴和熔接线结果,再结合实际试模产品状态,验证了其应用于实际生产的可行性。     

基于响应面法和正交试验的墨顶盖翘曲变形优化

以墨顶盖作为分析对象,通过调整熔体温度、注射时间和模具温度等工艺参数,优化翘曲变形量。基于正交法进行试验方案设计,获得了对翘曲变形具有显著影响的因素,并采用响应面法交互作用因素验证了正交试验的正确性。试验模拟结果表明,墨顶盖翘曲变形量最小的工艺参数为:熔体温度250℃、模具温度70℃、注射时间0.08 s。与优化前相比,墨顶盖翘曲变形量下降了19%,并且,熔体温度和注射时间均对翘曲变形有显著影响。为验证其试验效果,采用响应面数学模型,分析了熔体温度、注射时间和模具温度,以上3个影响参数之间的交互作用,验证了正交试验优化结果的正确性,表明优化设计方法是能够降低塑件翘曲变形的一种有效手段。     

基于正交实验的薄壁塑件翘曲变形模拟分析

以薄壁塑件为对象,研究了模具温度、熔体温度、保压时间及注射压力等工艺参数对该薄壁塑件成型翘曲的影响规律,并用正交实验法优化成型工艺方案,获得最小的翘曲塑件.结果表明,熔体温度和保压时间对塑件翘曲变形影响较为显著,模具温度对塑件翘曲基本没有显著的影响.     

基于正交试验汽车前灯注塑工艺参数优化

以某厂汽车前灯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析,以保压压力、保压时间、注射时间、V/P(速度/压力)转换为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为1.828 mm,通过分析,优化后的工艺参数组合有效减小了翘曲变形量,并且发现4因素对翘曲变形影响程度为:保压压力保压时间注射时间V/P(速度/压力)转换,进而提高了制品的使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

手机后盖翘曲变形量的CAE模拟及正交法优化

利用Moldflow软件,模拟了双分流道浇注系统下手机后盖零件的翘曲变形。同时,利用六因素三水平正交方法对翘曲变形量进行了分析和优化。结果表明:熔体温度对翘曲变形量影响较大,其次是最大注塑压力、保压方式和注射时间,模具表面温度和冷却时间对翘曲变形影响较小。通过工艺参数的组合,得到最佳的注塑工艺:模具表面温度为40℃,熔体温度为240℃,注射时间为2 s,最大注射压力150 MPa,冷却时间20 s,保压方式为三段保压。在此工艺下进行,得到的翘曲变形量为0.1238 mm,相对于优化前的变形量0.1814 mm,降低了31.8%。     

基于CAE技术的汽车外饰件翘曲分析及工艺优化

采用Moldflow对汽车外饰件进行翘曲分析,结合正交实验设计,得出最优工艺参数并获得其影响规律,提出了基于二次开发的翘曲缺陷量化方法,为模具设计及制件成型提供指导.     

基于Moldflow的汽车内饰件翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。提出了基于Moldflow的翘曲量优化方法。以汽车内饰产品化妆镜盖板为研究对象,分析其产生异响的根本原因,从产品结构、模具、工艺角度提出了优化方法,并在Moldflow中进行注塑成型数值模拟。研究了各个因素对于翘曲的影响程度,具有一定的实践意义。     

基于DFMEA的汽车拖车钩盖板设计

对某工厂以往项目中拖车钩盖板进行设计失效模式与效果分析(DFMEA),并对风险排序前三位失效模式的传统解决办法进行了阐述,并指出在产品设计阶段进行规避最为有效;再根据某主机厂的保险杠系统技术规范针对拖车钩盖板的开启力与关闭力要求进行受力分解,在不改变A面造型的情况下,结合DFMEA以及产品开发经验数据对某车型的拖车钩盖板结构重新设计,应用Altair Hypermesh进行了卡扣形状优化设计;最后通过CAE(计算机辅助工程)验证了新设计的拖车钩盖板的可靠性。     

基于正交试验的低渗透油藏裂缝参数优化研究

水平井压裂技术作为提高低渗透油气藏产量的一项重要技术已在各大油气田实现了高效产能。但在压裂过程中,各裂缝参数会对裂缝产能产生影响。对单一因素的考量只能实现在单方面的参数优化,无法获得最优的压裂方案。正交试验方法能够实现对多因素的综合考量,运用正交及数理统计方法可以设计出一定数量的正交试验方案,通过极差分析方法可以得到各因素的最优水平及对最终结果影响程度最大的因素。选取裂缝长度、裂缝条数、裂缝导流能力及裂缝方位角四个裂缝参数,每个参数设置四个参数水平,通过正交试验可以获得最优试验方案为:裂缝方位角75°、裂缝导流能力50μm~2·cm、裂缝条数4条、裂缝长度150 m。该试验方案在X油田M区块得到了明显的增产效果。