基于CAD/CAM的磁电式振动传感器注塑模具设计

分析磁电式振动传感器的结构,根据使用工况,选择合适的加工材料。基于模流分析技术,设计模具的浇注系统及冷却系统,并对注塑成型进行模拟分析。结果表明:所选择的塑件材料、成型工艺参数、浇注系统和冷却系统能够满足成型要求。利用计算机辅助技术,在Creo三维建模软件中对模具的分型面和模具结构进行设计,介绍模具工作过程,为其他类似模具的设计提供参考。     

基于3D建模技术的工控机壳注塑模具设计

以某型号工控机为实例,分析其壳体的结构特点,确定成型的要求。基于模流分析技术,对塑件进行网格划分,分析浇口匹配性,设计模具的浇注系统和冷却系统。同时,分析注塑成型的充填时间、体积收缩率、翘曲变形、压力、流动前沿温度、气穴和熔接线,表明设计方案的可行性。介绍常用的分型面设计方法,对此模具的分型面、型芯和型腔结构、导向机构进行设计,选择合适的零件材料,介绍模具的工作过程,为其他类似结构的模具设计提供参考和指导。     

鼠标面盖双色注塑模具设计

根据鼠标面盖塑件的结构特点,对该制品的双色注塑模具进行了详细的结构设计。重点介绍了模具的设计过程、工作过程、设计经验和技巧。通过对浇注系统、侧向抽芯机构、冷却系统和脱模系统的分析研究,确定了合理的双色注塑模具结构。通过采用双模架、双浇注系统、双脱模系统和辅助型芯等复杂模具结构,达到了双色注射成型的特殊要求。     

基于热流道技术大型卡车仪表板注塑模设计

以汽车大型卡车上仪表板为研究对象,对注塑模具的设计流程、设计特点和设计过程中常见的缺陷和关键技术进行分析,设计了一副卡车上仪表板注塑模具。对大型卡车上仪表板大型注塑模的设计过程中涉及到的成型零件、模具结构、浇注系统、侧向抽芯结构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了研究。基于上述分析和研究,使顺序阀热流道技术在大型注塑模具中得到应用。实践生产证明,模具工作稳定,达到了生产要求,生产的塑件质量良好。     

基于计算机辅助技术的智能烟雾报警器模具设计

以某型号智能烟雾报警器为实例,分析了塑件的结构尺寸形状和成型要求。根据使用条件,选择了合适的成型材料,设计了合理的浇注及冷却系统。根据塑件及材料特性,选择了合适的模具零件加工材料。基于计算机辅助技术,利用Creo三维建模软件的模具设计模块,设计了分型面、顶出机构、导向和夹紧机构,介绍了模具的工作过程,为其他类似注塑模具的设计提供了参考。     

基于CAx计算机辅助设计的自行车塑料瓶托注塑工艺研究

塑料模具的成型条件设计是指成型条件的参数设置,如熔体温度、模具温度、注塑时间等,它们是塑料注塑成型设计中的重要因素,这些参数的确定很大程度上依赖于注塑工程师的经验。提出了计算机辅助设计系统(CAx系统)模拟建模和模拟工作流程,介绍了新型的自行车塑料瓶架的设计和注塑模拟工艺,模拟设计并制造了塑料瓶架模型,以确定SolidWorks软件中的注塑参数。基于主要部件的三维(3D)模型创建了模具工具,对最合适的注入点位置,材料温度,填充时间以及所需的注塑压力进行模拟分析。通过这些结果,设计人员可以开发合适的模具3D模型,以节省模具制造时间及降低制造模具成本。     

汽车中央通道主体大型注塑模具设计

根据汽车中央通道主体的结构特点和外观要求及汽车中央通道主体注塑模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统的设计要点和经验,设计了一副侧向抽芯、2点顺序阀热流道大型注塑模具。实例测试表明,模具动作安全稳定,结构先进合理,成型周期和成型塑件精度都达到了设计要求;模具成型周期控制在60s左右,劳动生产率提高了约10%。     

汽车前保险杆大型薄壁注塑模设计

根据汽车前保险杆结构特点,采用内分型技术和顺序阀热流道浇口控制技术设计了一副大型薄壁注塑模具,并重点分析和研究了模具浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统,确定了先进合理、安全实用的模具结构,获得了较好的成型效果。     

汽车前保险杠大型薄壁注塑模设计

根据汽车前保险杠结构特点,采用内分型技术和顺序阀热流道浇口控制技术设计了一副大型薄壁注塑模具,并重点分析和研究了模具浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统,确定了先进合理、安全实用的模具结构,获得了较好的成型效果。     

基架注塑成型数值模拟及工艺优化

根据基架的结构特点,运用Moldflow和UG等软件进行了注塑成型数值模拟,设计了基架注塑成型的浇注系统和冷却系统。为控制基架成型缺陷,设计了DOE正交试验,优化出注塑工艺参数:熔体温度260℃,模具温度70℃,注射时间1.2 s。设计出保压曲线为先恒压后线性递减二段保压。进行了单因素变动实验,研究了不同注塑工艺参数对塑件翘曲变形的影响程度。设计并生产出基架注塑模具,生产出合格的基架产品,验证了模拟结果的正确性。     

基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计

运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真，获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数，预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果，得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数；同时仿真冷却效果，优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果，确定了最佳的注射模结构和成型工艺，成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷，为生产优质塑件提供了强有力的保障。     

LED灯座强制脱模注塑模具设计

根据LED灯座的结构特点,采用哈夫块侧向抽芯和推板强制脱模机构设计了一副注塑模具。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统和脱模系统。     

智能热水壶主体复杂抽芯及随形水路注塑模设计

根据智能热水壶主体结构特点和技术要求设计了一副复杂侧向抽芯及随形水路注塑模具。模具采用顺序侧向抽芯及延时侧向抽芯机构,有效改善了包紧力大、脱模困难塑件的注塑模具结构。定模型芯和动模型芯采用3D打印随形水路,有效改善了熔体热量多、成型零件温差大、温度高注塑模具的温度控制系统。模具采用了多项先进的创新技术,成型零件温差降低了50 %,注射成型周期缩短了约18 %,塑件变形量减小了75 %,尺寸精度提高了2级,达到了MT3（GB/T 14486—2008）。试模一次成功,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。     

基于Moldflow的高光无痕电视前壳注射模具设计

以液晶电视机前壳为例,结合制品的精度要求和模具结构特点,详尽分析高光无痕注塑模具流道系统、温度控制系统和复杂抽芯机构的设计方法,给出整套模具其它结构的设计要点。利用Moldflow软件,采用变模温工艺技术,对高光无痕注射成型工艺进行模拟分析,验证了流道系统和温度控制系统的控制效果。     

汽车副仪表板大型注塑模设计

根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。     

基于计算机辅助设计的夹芯注塑成型可视化分析

为优化交换器夹芯注塑成型工艺,提升交换器结构的应力效果,保证交换器质量,对基于计算机辅助设计的夹芯注塑成型可视化分析进行研究。以ABS作为交换器夹芯注塑材料,结合交换器塑件的结构特点,基于Pro/E软件设计交换器夹芯注塑成型模具,将模具注塑成型工艺参数输入卷积神经网络模型,预测交换器夹芯注塑成型翘曲结果,以最小翘曲结果为目标函数,经遗传算法获取最优注塑成型工艺参数。将Pro/E软件设计的交换器夹芯注塑模具和求解获取的最优注塑成型工艺参数输入Moldflow平台,实现交换器夹芯注塑过程中工艺仿真以及可视化分析。结果表明：当模具温度为65℃、熔体温度为240℃、保压压力65 MPa、保压时间为6 s、充模流速为159 cm³/s时,交换器夹芯注塑成型产生的翘曲变形结果最低,为0.722 mm。交换器夹芯注塑内部流场的熔体流速均在80～100μm/ms范围内,平衡程度较好。采用优化后的工艺参数完成交换器夹芯注塑成型,可提升交换器的受力能力。     

电风扇壳体多重倒扣成型注塑模具设计

针对某款落地电风扇后壳的结构特点,对此塑料产品的分型面做了合理设计。由于该产品内侧存在多个形状各异、方向不同的倒扣难以脱模,因此设计了四组斜导柱抽芯机构和四组斜顶机构组合的单型腔注塑模具,从而保证成型的同时能够顺利脱模。该壳体作为大众消费品有较高外观质量要求,因此采用侧浇口进浇以保证产品外观质量。对产品进行注塑模具设计的同时,利用CAE技术对所设计的注塑模具进行了注塑成型过程的模流分析,提高了注塑模具的设计效率、优化了模具的设计结构和注射成型工艺参数的设置,降低了模具制造成本。经验证,该模具结构可靠,运动顺畅,产品注塑成型效果良好,为类似结构特点模具的设计提供了良好的借鉴。     

汽车中央通道储物盒大型倒装注塑模设计

阐述了汽车中央通道储物盒的结构特点和外观要求,设计了一副大型、热流道、倒装、注塑模具。详细介绍了汽车中央通道储物盒注塑模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统、脱模系统和排气系统的设计要点和经验。模具动作安全,结构新颖合理,成型周期和成型塑件精度都达到设计要求。     

播放器背板注塑模具设计

以数码播放器机壳背板为基础,设计了注塑模具整体结构,分析了播放器背板的结构和功能特点,合理选择塑件材料并设计注塑模具各系统结构参数,重点介绍了浇注系统、冷却系统的设计计算过程。设计的播放器背板注塑模具结构紧凑、工作稳定,成型塑件易制造,精度保持性好,对同类塑料件注塑模具设计具有一定的参考价值。     

基于CAE的电池盖注塑模具设计及成型工艺优化

以数码播放器机壳背板为基础,设计了注塑模具整体结构,分析了播放器背板的结构和功能特点,合理选择塑件材料并设计注塑模具各系统结构参数,重点介绍了浇注系统、冷却系统的设计计算过程。设计的播放器背板注塑模具结构紧凑、工作稳定,成型塑件易制造,精度保持性好,对同类塑料件注塑模具设计具有一定的参考价值。