基于计算机辅助技术的一氧化碳检测仪注塑模具优化研究

基于Moldflow软件对一氧化碳检测仪注塑成型模具的浇注系统和冷却系统进行设计,同时优化检测仪外壳的注塑成型参数,得到影响其翘曲变形的关键性因素。结果表明:熔体温度对检测仪的翘曲变形量的影响极显著;充填压力对检测仪的翘曲变形影响显著;开模时间对制品的翘曲变形影响不显著。通过优化分析得到最优参数组合为熔体温度250℃、充填压力100%、开模时间4 s,最大翘曲变形量降低8.67%,相比初始参数具有显著改善。     

基于计算机辅助技术的数字高清投影仪注塑模具优化研究

以某型号数字高清投影仪为实例,分析其外形结构。利用Moldflow软件,划分塑件的网格,设计模具的浇注系统和冷却系统,并在初始工艺参数条件下进行注塑分析。根据分析结果,选定翘曲变形量为优化目标,采用正交试验法,利用极差数据分析法和方差数据分析法,对其熔体温度、模具表面温度和充填压力的工艺参数进行优化。结果表明:优化后的翘曲变形量降低11.35%,改善效果显著。在优化后的工艺参数条件下进行试模,试模样品表面质量良好,无明显收缩变形和翘曲变形,能够满足需求,为类似塑件的成型制作提供参考和指导。     

注塑模具的计算机辅助制造

介绍了注塑模具的计算机辅助制造(CAM)技术及其优越性和有待解决的问题,并就CAD/CAM集成系统进行了阐述。     

基于计算机辅助技术的挡油板注塑成型优化

针对某35%玻纤增强尼龙材料的挡油板,利用计算机辅助技术对其注塑成型过程进行模拟。基于推荐工艺参数计算得到挡油板的最大翘曲变形量为4.704 mm,缩痕指数为0.313 9%,不满足设计指标要求。设计正交试验,分析得到各工艺参数对其最大翘曲变形的影响程度排序为:保压时间保压压力熔体温度冷却时间模具温度;对缩痕指数的影响程度排序为:保压时间冷却时间模具温度保压压力熔体温度。综合分析得到优化的工艺参数组合为A_2B_4C_2D_1E_4,仿真结果显示,最大翘曲变形量及缩痕指数相比初始工艺结果分别降低40.1%、50.9%,且满足设计指标要求,实际试模状态也验证其应用于生产的可行性。     

基于计算机辅助工程的测绘仪连接器注塑参数优化

以某玻纤增强PA66材料的测绘仪连接器为研究对象,为降低最大翘曲变形量和质量,设计正交试验探究的工艺参数优化方案。工艺参数对最大翘曲变形量的影响程度排序为：模腔温度>保压压力>注射时间>料筒温度,对质量的影响程度排序为：料筒温度>注射时间>模腔温度>保压压力。基于各因素影响的显著性程度,最优的工艺参数组合为A₄B₄C₂D₃.。相比初始工艺,优化工艺下最大翘曲变形量降低44.9%,质量降低9.3%,均达到设计指标要求。模拟分析及实际试模发现,产品外观良好、尺寸公差满足要求,验证优化工艺的合理性。     

基于计算机辅助工程的水路连接器注塑成型优化

以一玻纤增强PA6材料的热管理系统水路连接器为研究对象,通过计算机辅助工程模拟注塑成型过程,分析优化进胶方案和工艺参数。对三种进胶方案进行模流分析和对比,确定了最佳的进胶方案为Gate1,即进水管顶部中心进胶,料流从上自下顺序填充。针对初始工艺下最大Z向翘曲变形不合格的问题,以模腔温度、料筒温度、保压时间和注射时间为自变量设计正交试验。结果表明：注射时间对最大Z向翘曲变形的影响为极显著;保压时间及模腔温度对最大Z向翘曲变形的影响为显著;料筒温度对最大Z向翘曲变形的影响为不显著。基于优化工艺参数A₂B₂C₂D₃,最大Z向翘曲变形量由初始的0.299 4 mm降至0.187 5 mm,满足设计指标要求。通过测试注塑成型试模样品验证了本文优化方法及优化工艺的正确性。     

基于计算机辅助技术的自行车抱闸注塑模具设计

以某型号自行车抱闸为实例,分析其左、右侧块的结构尺寸和外形特点,确定塑件的成型要求。利用模流分析技术,对塑件网格进行划分,分析左、右侧块的合理的浇口位置,设计一模二腔模具的浇注系统和冷却系统,并对注塑过程的翘曲变形、充填时间、压力等参数进行模拟分析。基于计算机辅助设计技术,通过Creo三维建模软件对模具的主分型面和副分型面、型芯与型腔和导向机构进行详细设计,并介绍模具的工作过程,为其他类似结构的模具设计提供参考和指导。     

基于Moldflow的喇叭罩注塑模具优化分析

利用Moldflow软件对喇叭罩进行模型建立、网格划分和修改,设计分析最佳浇口位置与冷却系统,并通过制品充填时间、气穴、熔接痕的模拟,对塑件的流动性进行分析。同时,进一步分析了形成翘曲变形的原因,得出收缩不均是形成翘曲的主要因素,调整保压曲线对成型工艺参数进行优化,减少试模次数,提升产品质量。     

基于计算机辅助工程的控制阀阀芯注塑成型圆柱度优化

基于计算机辅助工程模拟分析某玻纤增强PA66控制阀的注塑成型过程,采用正交试验探究其控制阀阀芯圆柱度的优化方案。针对初始工艺参数下控制阀阀芯圆柱度不合格的问题,以注射压力、注射时间、熔体温度及模具温度为自变量,控制阀阀芯圆柱度为因变量设计正交试验。结果表明：注射时间和注射压力对控制阀阀芯圆柱度的影响为极显著,模具温度和熔体温度对控制阀阀芯圆柱度的影响为显著。控制阀阀芯圆柱度理论最优时工艺参数组合为A2B4C2D2。优化工艺下阀芯控制阀阀芯圆柱度值为0.042 6 mm,优化幅度达59.9%,满足设计指标要求。模拟结果及实际试模的结果均满足要求,优化工艺的合理性得到验证。     

基于计算机辅助工程的供水管路接头注塑同轴度优化

基于计算机辅助工程模拟分析供水管路接头的注塑成型过程,探究其同轴度的工艺优化方案。基于单点进胶方式探究最佳的浇口位置并建立热流道进胶系统。以料筒温度、模具表面温度、注射时间和速度/压力切换体积为自变量进行正交试验设计。结果表明：注射时间及模具表面温度的影响为极显著,速度/压力切换体积的影响为显著,料筒温度的影响为不显著。优化工艺组合为A₁B₃C₃D₂。通过工艺优化,同轴度由初始的0.322 6 mm下降至0.265 4 mm,下降了17.7%,并满足设计要求。优化工艺的仿真模拟及实际试模的结果均显示产品外观及同轴度满足要求,验证了优化工艺具有合理性。     

汽车门把手的气体辅助注塑模具改进及工艺优化

通过计算机辅助工程(CAE)技术分析了某汽车门把手的气体辅助注塑模具试模时的气体穿透偏心、掏空不足及表面缺陷等问题,发现了问题产生的根源。对模具的注气位置、浇口位置和溢料口位置做了相应的调整,消除了气体穿透偏心及表面缺陷问题。并采用CAE技术对其成型工艺参数,包括熔体注射量、注气压力、注气延迟时间和模温、料温进行优化,实现了良好的气体穿透效果。     

基于计算机辅助技术的汽车油底壳注塑成型优化设计研究

汽车塑料油底壳密封面的法向翘曲变形量直接影响其装配和密封性能。以某玻纤增强PA6油底壳为研究对象,采用计算机辅助技术与正交试验,探究注射时间、保压压力、保压时间、熔体温度、模具温度及冷却时间对其最大密封面法向(X向)翘曲变形量的影响。对比分析单点及两点热流道进胶方案,发现两点进胶方案在流动前沿温度、注射压力和填充末端压力方面效果更好。优化工艺下X向最大翘曲变形量为0.739 9 mm,相比初始工艺降低47.1%,满足设计指标要求。实际试模产品外观及X向翘曲变形结果均合格,验证优化工艺具有可行性。     

玩具注塑模具冷却系统的优化

利用Pro/Engineer软件的模具设计及注塑成型分析功能,完成了2套儿童益智玩具零件注塑模具的整体设计,重点研究了儿童玩具注塑模具设计过程中深筒形零件模具冷却系统的设计方案,以及弯管零件模具的侧向抽芯机构设计。基于Plastic Advisor软件的分析结果,从提出的几种冷却系统设计方案中找到了最优的方案,结合国内外经验案例,为深筒成型模具设计了行之有效的冷却系统。最后完成了零件的快速原型制造。为解决在缩短模具冷却时间的同时尽量减少制件收缩和变形等技术问题提供了行之有效的方法。     

应用于供应链管理的扫描枪注塑模具优化分析

以某品牌扫描枪为实例,基于三维建模技术和Moldflow软件,对扫描枪外壳的结构形状进行了分析,根据使用工况,选择了合适的成型材料,设计了合理的模具浇注系统和冷却系统。分析了初始工艺参数下的填充时间、速度压力切换时的压力、塑件的体积收缩率和翘曲变形量。基于DOE试验方法,结合极差分析和方差分析,研究了熔体温度、模具表面温度和充填压力对塑件体积收缩率的影响,并得到了较为良好的工艺参数。结果表明:塑件的体积收缩率从16.31%降低为12.42%,降低了23.85%,得到明显改善,为其他类似模具的设计及加工方案的确定提供了参考和指导。